O proceso de fundición de pezas de fundición de ruleta

Hora de publicación: 07 / 01 2021 Autor: Editor do sitio Visita: 13921

A través da investigación sobre o proceso de fundición e o material da placa rodante do leito de refrixeración de placas medias e pesadas, estúdase un novo método para facer pezas fundidas de ferro de roleta con múltiples pilas de núcleos de area de resina metálica. O método ten un proceso sinxelo, alta produtividade, alto rendemento de fundición e boa calidade superficial.

Estado actual do proceso de fundición de pezas de fundición de ruleta

As pezas de fundición de ruleta refírense a un tipo de pezas fundidas cuxo diámetro é moito maior que a altura. Xeralmente, os requirimentos de procesamento do burato do eixe intermedio son relativamente altos, o cubo e a aresta son máis grosos e a parede do raio é delgada, o que causa facilmente unha temperatura desigual e unha gran diferenza de temperatura. O cubo e a aresta son dous puntos quentes. Se o proceso de fundición non é razoable, a fundición é propensa a cavidade de contracción, porosidade de contracción e defectos de fisuras. Na actualidade, a maioría dos fabricantes nacionais producen pezas fundidas para ruleta empregando molduras de area de arxila ordinarias, fundición dunha soa peza, inxección de porta tanxencial e métodos de alimentación ou fundición de riser empregados xunto con ferro arrefriado no eixe. Este método ocupa un espazo amplo, o rendemento do proceso, o rendemento e a eficiencia de produción son baixos e a calidade superficial da fundición é baixa.

Despois de recibir a tarefa de produción de rolos de cama de refrixeración de fundición de tipo ruleta (máis de 5700 pezas), o primeiro problema a resolver é a investigación do proceso de fundición. É necesario que o proceso sexa sinxelo para que poidan operar traballadores que non estean familiarizados co lanzamento. É necesario reducir a superficie de moldaxe e vertido e satisfacer as necesidades de produción nas condicións de produción existentes. Ao estudar o proceso de fundición, atopamos de novo problemas materiais. A placa de rolos feita era moi fráxil e non se podía usar en produción. A través da investigación sobre o proceso de fundición e o material da fundición, investigouse un novo tipo de proceso de fundición para pezas de fundición de ruleta e producíronse rolos cualificados.

Principais contidos de investigación e tecnoloxías clave

1. Investigación de materiais

A placa de rolos é un dos compoñentes clave dos equipos de cama de refrixeración. Require boa calidade superficial e alta resistencia á calor. A resistencia á calor do ferro fundido depende principalmente da súa resistencia á oxidación a altas temperaturas (é dicir, se a película de óxido formada na superficie do ferro fundido ten efecto protector) e do crecemento do ferro fundido (é dicir, a expansión irreversible do tamaño de pezas de ferro fundido que funcionan a altas temperaturas). Estas dúas propiedades están intimamente relacionadas coa composición química do ferro fundido. A resistencia e resistencia ao impacto das pezas fundidas de ferro dependen principalmente do número de elementos de aliaxe, polo que o estudo do material das pezas fundidas convértese nun tema moi importante. Por esta razón, realizamos investigacións sobre o material e fixemos unha escolla razoable da composición química, que non só mellora a resistencia á calor da fundición, senón que tamén garante as propiedades mecánicas da fundición. O material orixinal de deseño do rodillo é RQTSi5 e a súa composición química (%) é: wC = 2.30% ~ 2.89%, wSi = 4 5% ~ 5.5%, wMn = 0.50% ~ 0.77%, wP = 0.06% ~ 0.09%, wS ＝ 0.062% ～ 0.089%, wCr ＝ 0.38% ～ 0.49%. As súas propiedades mecánicas son as seguintes: resistencia á tracción 140-220MPa, dureza 160-270 HBW. A temperatura máxima de funcionamento é de 750 ～ 900 ℃. Debido ao alto contido de silicio deste material, a temperatura de transición fráxil do ferro fundido aumenta. Polo tanto, a fundición é moi quebradiza e non é axeitada para a produción de pezas sensibles a quebradizos cun grosor de parede desigual. A placa de rolos pertence á fundición desta estrutura. Como resultado, a produción acaba de comezar. Naquela época, moitos produtos de refugallo eran causados por problemas materiais. Ademais, debido a que o material de RQTSi5 é fráxil e o rendemento é baixo, a maioría dos fabricantes nacionais xa non usan este material para fabricar rolos. Tendo en conta a situación anterior, para evitar o desguace por lotes de placas de rolos e garantir o bo comezo do proxecto de placas medias e pesadas, a produción de proba dun material emerxente para a produción de placas de rolos converteuse nunha das prioridades. A través de moitos experimentos e demostracións, decidimos empregar o novo material que desenvolvemos. A súa composición química é: wC = 3.05% ～ 3.51%, wSi = 2.9% ～ 3.5%, wMn = 0.24% ～ 0.56%, wP ＝ 0.05% ～ 0.09%, wS = 0.010% ～ 0.030%, wMo = 0.29% ～ 0.6%. As súas propiedades mecánicas son as seguintes: resistencia á tracción 580 ～ 695MPa, alongamento 8% ～ 18%, dureza 210 ～ 280 HBW. A temperatura máxima de funcionamento é de 750 ～ 900 ℃. Debido ás boas propiedades dos materiais desenvolvidos e á alta taxa de rendemento, foi recoñecido polos usuarios.

Despois de determinar o material, abordáronse os ingredientes do material, o proceso de esferoidización, o proceso de inoculación e inoculación, o control de calidade diante do forno, etc. As propiedades mecánicas do rodillo alcanzaron o mellor da historia do taller de fundición. Nivel.

2. Abordando problemas clave no proceso de fundición

Para obter ferro fundido de alta calidade despois de determinar a composición química, é necesario un proceso de fundición razoable. Para as fundicións de ferro dúctil resistentes á calor, o tratamento esferoidizante é particularmente importante (é dicir, a elección do proceso de inoculación e esferoidización). As propiedades mecánicas das pezas fundidas tamén son boas cando se procesa a esferoidización. Seleccionamos un inoculante axeitado a través da investigación e desenvolvemos un razoable proceso de esferoidización para que o ferro fundido poida ser ben esferoidizado, o que non só mellora a resistencia do molde, senón que aumenta o seu alongamento e o efecto é moi bo.

Selección do axente esferoidizante A calidade do axente esferoidizante afecta directamente ao efecto esferoidizante e afecta á calidade do ferro fundido e das pezas fundidas. A través de moitos experimentos e demostracións, finalmente determinamos que o axente esferoidizante adopta terras raras lixeiras ReMg5-8, o inoculante adopta 75SiFe e o inoculante único de longa duración que pode mellorar significativamente a resistencia e o alongamento do ferro fundido.
Esferoidización Para obter pezas fundidas de alta calidade, a selección de inoculantes e procesos de esferoidización tamén é moi importante. Mediante o tratamento de problemas clave, seleccionamos un inoculante axeitado e formulamos un razoable proceso de esferoidización, que non só aumentou a resistencia do molde, senón que aumentou a súa elongación e o efecto foi moi bo.

O proceso de esferoidización utiliza unha bolsa de presa, que debe secarse completamente. Hai que precalentar varias aliaxes. As aliaxes engadidas á bolsa da presa de abaixo cara arriba son: aliaxe lixeira de terras raras 1.8% → inoculante 0.8% → cubrir placa de ferro ou po de ferro (segundo a temperatura do ferro fundido) → superficie alcalina 0.5%. 2/3 do ferro bótase e, despois de completar a reacción, bótase de novo o ferro á cantidade requirida e engádese 0.6% de ferromolbdeno, 0.6% de inoculante xunto co fluxo e elimínase a escoria.

3. Abordando problemas clave no proceso de fundición

Para crear un proxecto de alta calidade, a nosa empresa presentou requisitos superiores ao estándar nacional para a calidade da superficie, tolerancias dimensionais e volume de procesamento dos rolos. Non obstante, os rolos teñen grandes lotes e horarios axustados. Para conseguir o horario, o taller tivo que empregar algunhas técnicas de fundición. Traballadores temporais descoñecidos producen discos de rolos, o que supón requisitos moi elevados no proceso de discos de rolos. Investigamos sobre o proceso de fundición.

Investigación do proceso de modelado Pódese ver pola estrutura da peza que o cubo é máis groso e os raios son máis finos. Na actualidade, a maioría dos fabricantes nacionais producen pezas fundidas con esta estrutura empregando unha fundición normal dunha soa peza, con elevadores no cubo e portas tanxenciais. Con este proceso, a taxa de rendemento do proceso, a taxa de produtos acabados son baixos e a eficiencia de produción tamén é baixa. Se se usa o molde de area ordinario para a fundición dunha soa peza, a produción de 5,700 rolos debe completarse no tempo requirido, hai que producir 144 rolos todos os días, 288 caixas de area, 16 moldes metálicos e unha superficie suficiente para moldear e verter. e o complexo artesanal, incapaz de operar para traballadores que non estean familiarizados coa fundición e non poden cumprir os requisitos de produción. Con este fin, escollemos o proceso de empilhado de núcleo de area de resina metálica mediante comparación, é dicir, utilízase a area de resina de caixa de núcleo metálico para facer o núcleo e despois déixase caer o núcleo de area e colócase no anel da caixa para verter. Só se necesitan 8 conxuntos de caixas de núcleo metálico para satisfacer as necesidades de produción adoptando este proceso. Cada pico é vertido con 3 pilas, cada pila é vertido con 8 pezas e unha placa inferior é vertida con 48 pezas ao mesmo tempo. Debido ao uso do sistema de comportamento común, a taxa de fundición é alta e a calidade superficial dos moldes de resina é boa.
Deseño e produción de ferramentas Despois de determinar o proceso, deseñamos e producimos as ferramentas necesarias
A proporción, mestura e produción de area de núcleo. O proceso de preparación de area de núcleo é a clave do proceso de apilamento de núcleos de montaxe de area de resina. Ao comezo da produción, debido á proporción inadecuada de resina e curante, o núcleo de area era difícil de eliminar do molde metálico e a calidade superficial do núcleo de area era moi pobre. A produción de proba da proporción determinou finalmente a proporción de resina, curante e area bruta e produciu núcleos de area cualificados. o peso da area bruta e o axente de curado son o 0.45% ～ -0.224% da resina. Mestura: o mezclador de area S40C úsase para mesturar area de resina. Engade a area crúa pesada ao batedor de area e despois engade o axente curante, comeza a mesturar durante 70-100 minutos, logo engade a resina, mestura e tritura durante 1.8-2 minutos e, a continuación, sae a area. Produción de núcleo de area: limpa a superficie interna da caixa do núcleo limpa antes da produción, aplique un axente desprendedor, libra a area de xeito uniforme ao facer o núcleo e asegúrese de que o tamaño é preciso cando se repara o núcleo. Os núcleos preparados están numerados en secuencia e úsase grafito a base de alcol. Cepille a pintura dúas veces. Despois de que se acenda a pintura, use un pano seco para pulir a superficie do núcleo de area sen problemas.
A elección do sistema de vertido O tamaño do sistema de vertido afecta directamente á calidade das pezas fundidas. Se a área do sistema de vertedura é demasiado pequena, defámanse facilmente defectos como a vertedura insuficiente e as barreiras frías. Se é demasiado grande, é difícil limpalo das pezas fundidas. A fundición está feita de ferro dúctil. Cando comezamos a produción, instalamos 4 corredores internos na cabeza do eixe. Como resultado, o disco do rodillo a miúdo foi desfeito debido á limpeza da porta. Máis tarde, seleccionamos un sistema de comportamento razoable mediante experimentos baseados na forma e peso das pezas fundidas e producimos pezas fundidas cualificadas. Aproveitamos ao máximo as súas características de expansión de grafitización e autoalimentación e adoptamos un método de fundición sen subida. Só se abren dúas portas planas de 80 mm × 40 mm na cabeza de cada rodillo. Este sistema de vertedura non só aforra o ferro fundido, senón que tamén reduce as horas de traballo para a limpeza do elevador de vertedura e a calidade superficial da fundición tamén é boa.
Determinación do número de rolos de apilamento Mediante a tecnoloxía de vertido de empilhado, o número de pezas fundidas cada vez afecta directamente á calidade das pezas fundidas. Demasiadas pezas fundidas son propensas a furados de contracción debido a unha mala alimentación. Demasiadas pezas fundidas, a produtividade do traballo e o rendemento do proceso son demasiado baixos. Para garantir a calidade cando o equipo de investigación iniciou a produción do ensaio, só se botaron 6 pezas por pila. Coa acumulación continua de experiencia de produción, segundo o noso coidadoso cálculo, agora botamos 8 pezas por pila e un espiga por 3 pilas. Como resultado, non só garante a calidade das pezas fundidas, senón que tamén mellora a produtividade do traballo.
Selección da temperatura de vertido. As pezas fundidas con alta temperatura de vertedura son propensas a defectos como a porosidade e a contracción, mentres que a temperatura de vertedura é demasiado baixa para causar defectos como a vertedura insuficiente e as fabas de ferro na superficie. Fixamos unha temperatura razoable de vertedura de 1280 a 1300 mediante experimentos. ℃, producir pezas fundidas cualificadas.
Control do tempo de boxeo. Os moldes son fáciles de deformar se o boxeo é demasiado cedo e afectará a vertedura posterior. Segundo o tamaño e cantidade das pezas fundidas, estipulamos que o tempo de folga é de 6 horas.

Inspección de calidade

Para garantir a calidade dos rolos producidos, establecemos un rigoroso sistema de inspección: cada rodillo debe unirse cun bloque de proba para a proba de fundición e as propiedades mecánicas, a estrutura metalográfica e a composición química do bloque de proba están probadas ao 100%. . Os non cualificados non sairán da fábrica.

Efecto de produción

O disco de rodillos desenvolvido polo proceso de empilhado de varios grupos de montaxe de núcleo de area de resina metálica ten unha alta resistencia e boa calidade superficial. As súas distintas propiedades superan moito o material de deseño orixinal e satisfán as necesidades dos usuarios.
Despois de adoptar este proceso, a relación area / ferro é só de 1.5: 1, o que é moi inferior ao nivel de tecnoloxía avanzada doméstica (3 ～ 4.5): 1, aforrando moita area de resina.
O proceso é sinxelo de operar e a calidade está garantida. O taller de fundición tamén produciu rolos de alta calidade empregando un gran número de operadores non cualificados.
A produtividade increméntase máis do dobre, o que non só aforra horas de traballo, senón que tamén aforra moitos custos na caixa de area.
Dado que varios conxuntos de rolos múltiples usan un sistema de vertido común e non se precisan elevadores, a taxa de rendemento de fundición é ata o 95%, moi superior á taxa de rendemento do proceso do 70% dos métodos de proceso ordinarios. Debido á pequena área de sección transversal do sistema de pechadura, só se pode limpar martelando lixeiramente, o que reduce moito as horas de traballo para cortar pezas fundidas e verter subidas.

Dende que a placa de rolos producida pola nosa empresa se puxo en produción na fábrica de placas medianas e pesadas, funcionou ben, funcionou sen problemas e normalmente, e non houbo arañazos na cama fría, golpes na placa de aceiro ou desviación do chapa de aceiro debido á calidade da chapa de rolos. A eficiencia garante o funcionamento normal da produción da nosa fábrica e crea bos beneficios económicos.

Conclusión

A través da investigación sobre o material e o proceso de fundición da placa de rolos, completamos a tarefa de fundición da placa de rolos a tempo e en calidade e cantidade, sentando as bases para o bo comezo do proxecto de placa media e pesada da nosa empresa. Debido á alta eficiencia deste proceso e á boa calidade superficial das pezas fundidas, con base na finalización dos nosos rolos de cama de refrixeración, realizamos máis de 20,000 tarefas de produción de rolos de Lingang, Xianggang e outros fabricantes. As perspectivas de promoción e aplicación son amplas e económicas. Os beneficios son moi significativos.

Mantén a fonte e o enderezo deste artigo para reimprimilos:O proceso de fundición de pezas de fundición de ruleta

Minghe Casting Company dedícase á fabricación de pezas de fundición de alta calidade e de alto rendemento Fundición a presión de parede delgada,Fundición a cámara quente,Fundición a cámara fría), Servizo redondo (servizo de fundición a presión,Cnc mecanizado,Fabricación de moldes, Tratamento de superficie). Calquera requirimento de fundición a presión de aluminio, magnesio ou fundición de Zamak / cinc e outros requisitos de fundición son benvidos para poñerse en contacto connosco.

ISO90012015 E ITAF 16949 TENDA DA EMPRESA CASTING

Baixo o control de ISO9001 e TS 16949, todos os procesos lévanse a cabo a través de centos de máquinas de fundición a presión avanzadas, máquinas de 5 eixes e outras instalacións, que van dende as blasters ata as lavadoras Ultra Sonic. Minghe non só ten equipos avanzados senón que tamén ten profesionais equipo de enxeñeiros, operadores e inspectores experimentados para facer realidade o deseño do cliente.

POTENTE FUNDICIÓN EN ALUMINIO CON ISO90012015

Fabricante por contrato de pezas fundidas. As capacidades inclúen pezas de fundición de aluminio a cámara fría de 0.15 libras. ata 6 libras, configuración rápida de cambio e mecanizado. Os servizos de valor engadido inclúen o pulido, vibración, desbarbado, granallado, pintura, revestimento, revestimento, montaxe e ferramentas. Entre os materiais traballados inclúense aliaxes como 360, 380, 383 e 413.

PECES DE CASTING PERFECTAS DE ZINC EN CHINA

Servizos de enxeñaría simultánea de asistencia ao deseño de fundición por cinc. Fabricante a medida de pezas de fundición de cinc de precisión. Pódense fabricar pezas fundidas en miniatura, pezas fundidas de alta presión, pezas de molde de varias diapositivas, pezas de molde convencionais, pezas de moldaxe de pezas individuais e pezas de fundición independentes e pezas de fundición seladas. As pezas fundidas pódense fabricar en lonxitudes e anchuras de ata 24/0.0005 polgadas +/- XNUMX polgadas de tolerancia.

Fabricante certificado ISO 9001 2015 de fabricación de moldes e magnesio fundido a presión

Fabricante certificado ISO 9001: 2015 de magnesio fundido a presión, as capacidades inclúen fundición a presión de magnesio de alta presión ata cámara quente de 200 toneladas e cámara fría de 3000 toneladas, deseño de ferramentas, pulido, moldeado, mecanizado, pintura en po e líquido, QA completo con capacidades CMM , montaxe, embalaxe e entrega.

Minghe Casting Servizo de fundición adicional-fundición de investimento, etc.

Certificado ITAF16949. Inclúe servizo de fundición adicional fundición de investimento,fundición de area,Fundición por gravidade, Fundición de escuma perdida,Fundición centrífuga,Fundición ao baleiro,Fundición permanente de moldesAs capacidades inclúen EDI, asistencia en enxeñaría, modelado sólido e procesamento secundario.

Estudos de casos de aplicación de pezas de fundición

Industrias de fundición Estudos de casos de pezas para: coches, bicicletas, avións, instrumentos musicais, motos acuáticas, dispositivos ópticos, sensores, modelos, dispositivos electrónicos, caixas, reloxos, maquinaria, motores, mobles, xoias, discos, telecomunicacións, iluminación, dispositivos médicos, dispositivos fotográficos, Robots, esculturas, equipos de son, equipos deportivos, ferramentas, xoguetes e moito máis.