Discusión do proceso de tratamento térmico do molde de fundición a presión de aliaxe de aluminio-magnesio

O uso do tratamento de endurecemento e do proceso de tratamento de reforzo superficial é un xeito de produción importante para mellorar o rendemento e a vida útil do molde. Segundo as condicións de traballo e os requisitos de rendemento dos moldes de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio, este artigo analiza as características do molde o tratamento térmico e os procesos comúns en detalle, e sinala que unha formulación razoable das especificacións do proceso de tratamento térmico pode garantir a dureza da superficie do molde, a resistencia ao desgaste, a resistencia e dureza do núcleo e evitar a corrosión por líquidos metálicos. Unirse ao molde pode reducir efectivamente a taxa de chatarra e aumentar significativamente a vida útil do molde.

As aliaxes de aluminio-magnesio son cada vez máis usadas debido á súa baixa densidade e alta resistencia. Entre elas, a tecnoloxía de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio, como un proceso de corte avanzado, ten as características de alta eficiencia de produción, aforro de materias primas, redución de custos de produción, bo rendemento do produto e alta precisión. , Utilizado principalmente en electrónica, automóbiles, motores, electrodomésticos e outras industrias, algúns produtos de aliaxe de aluminio-magnesio de alta calidade, alta precisión e alta resistencia tamén se aplicaron a avións grandes, buques e outras industrias con altos requisitos técnicos.

Condicións de traballo e requisitos de rendemento dos moldes de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio

O molde de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio é un molde empregado para moldear a fundición de aliaxes de aluminio-magnesio nunha máquina de fundición a presión. O punto de fusión da aliaxe de aluminio é de 600 ～ 750 ℃ ​​e o punto de fusión da aliaxe de magnesio é de 600 ～ 700 ℃. A temperatura da superficie de traballo xeralmente pode subir a 500 ～ 600 ℃. As superficies da cavidade, o mandril e a boquilla están sometidas a fortes flutuacións de temperatura e a superficie do molde é propensa a fisuras por fatiga térmica. Ademais, a aliaxe de aluminio-magnesio é fácil de adherir á superficie do molde durante o proceso de fundición a presión, o que afecta ao funcionamento continuo da produción de fundición a presión. A aliaxe líquida de aluminio-magnesio ten un forte efecto de erosión na superficie do molde. Polo tanto, para fabricar moldes de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio, o material do molde ten unha alta estabilidade de temperado e resistencia á fatiga por frío e calor a uns 600 ° C e ten unha boa resistencia a altas temperaturas, alta presión, alta velocidade, e alta resistencia á erosión das aliaxes líquidas de aluminio-magnesio. A forza e resistencia do molde e, ao mesmo tempo, é necesario un tratamento térmico correcto para aproveitar o potencial do material do molde e mellorar a vida útil do molde. Na actualidade, os aceiros de fundición a presión de aliaxe de aluminio-magnesio de uso común na fabricación de moldes inclúen: aceiro 3Cr2W8V, aceiro 4Cr5MoSiV1, aceiro 4Cr3Mo3SiV, aceiro 4Cr5MoSiV e aceiro 4Cr5Mo2MnSiV1 e aceiro 3Cr3Mo3VNb.

Ruta do proceso de fabricación de moldes de fundición a presión de aliaxe de aluminio-magnesio

O proceso de fabricación do molde de fundición a presión de aliaxe de aluminio-magnesio é: encofrado → forxa → recocido esferoidizante → mecanizado → apagado, templado → reparación, moenda, pulido → nitruración (nitrocarburación) → montaxe e uso.

Proceso de fortalecemento e endurecemento do molde de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio

O tratamento de endurecemento do molde de fundición a presión de aliaxe de aluminio e magnesio é cambiar a estrutura do aceiro para obter a estrutura e o rendemento requiridos do molde. O tratamento térmico debe basearse no material do molde, a forma, o tamaño e a complexidade do molde para determinar as especificacións do proceso de tratamento térmico.

3.1 Tratamento previo á calor

O tratamento pre-térmico do molde de fundición a presión pode adoptar tres procesos: recocido continuo, recocido isotérmico e temperado e temperado. O propósito é obter unha estrutura uniforme e un carburo disperso antes do tratamento térmico final para mellorar a resistencia e resistencia do aceiro. O proceso de recocido continuo é relativamente sinxelo e tamén se pode obter unha mellor estrutura granular de perlita. Para moldes de fundición a presión con formas complexas e altos requirimentos, pódese usar un recocido isotérmico para obter unha estrutura granular de perlita máis ideal.

3.2 Apagado e precalentamento

O aceiro de fundición a presión é principalmente aceiro de alta aliaxe e con baixa condutividade térmica. A miúdo tómanse medidas de precalentamiento durante o enfriamiento e o quecemento. O número de precalentamento e temperatura dependen da composición do aceiro e dos requisitos para a deformación do molde. Para moldes con baixa temperatura de apagado, forma sinxela e poucos requisitos de deformación, requírese un precalentamento (800 ～ 850 ℃) durante o apagado e o quecemento sen rachar. Para moldes con temperado máis elevado, formas complexas e altos requirimentos de deformación, é necesario un precalentamento secundario (600-650 ° C, 800-850 ° C). O propósito é reducir a tensión xerada durante o proceso de calefacción e, ao mesmo tempo, uniformar a estrutura xeral do molde.

3.3 Calefacción de apagado

A temperatura de calefacción de apagado do molde de fundición a presión pode implementarse de acordo coa especificación de calefacción de apagado de cada grao de aceiro. Por exemplo, a temperatura de apagado do aceiro 3Cr2W8V é de 1050 ~ 1150 ℃ e a temperatura de apagado do aceiro H13 é de 1020 ~ 1100 ℃. Aumentar a temperatura de apagado dos dous aceiros pode aumentar a resistencia á alta temperatura e a resistencia á fatiga térmica do molde de fundición a presión, pero aumentará a deformación do molde. Cando se quenta nun forno de baño de sal, para evitar a descarburación oxidativa na superficie do molde, débese empregar un baño de sal de cloruro de bario cunha boa desoxidación e debe realizarse con frecuencia. Cando se quente nun forno de resistencia tipo caixa, debe adoptarse unha atmosfera protectora; ou calefacción nun forno de resistencia tipo caixa xeral despois do envasado. Co fin de asegurar a disolución completa de carburos, obter austenita uniforme e obter un bo rendemento a alta temperatura, o tempo de retención e calefacción dos moldes de fundición a presión debe ampliarse adecuadamente. Xeralmente, o coeficiente de retención de calefacción no forno do baño de sal é de 0.8-1.0 min / mm.

3.4 Refrixeración de apagado

A velocidade de apagado do petróleo é rápida e pódese obter un bo rendemento, pero a tendencia á deformación e ao craqueo é grande. Xeralmente úsanse moldes de fundición enfriados con aceite con formas simples e poucos requisitos de deformación; para moldes de fundición a presión con formas complexas e altos requirimentos de deformación, débese empregar un apagado xerárquico para evitar a deformación e a fisuración do molde. O arrefriamento de apagado debe ser o máis lento posible para reducir a deformación de apagado, o quecemento e o apagamento nun forno de resistencia ao baleiro; pódese adoptar o refrixeración o apagamento de gas. O arrefriamento e o enfriamiento nun baño de sal e o refrixeración por nivel pódense adoptar ao arrefriar. Cando o molde se apaga e arrefría, xeralmente arrefríase a 150 ～ 200 ℃ e despois temperase inmediatamente despois de remollalo. Non se permite arrefriar a temperatura ambiente.

3.5 Templado

A dureza do molde de fundición preséntase mediante templado e a dureza da cavidade do molde de fundición afecta directamente á fatiga en quente e fría do molde. Diferentes materiais, diferentes temperaturas de enfriamiento e temperado son tamén diferentes. Por exemplo, a dureza do molde de fundición a presión de aliaxe de aluminio-magnesio de aceiro 3Cr2W8V é xeralmente de 42 ～ 48HRC, e a súa temperatura de temperado xeralmente selecciona entre 560 ～ 620 ℃, pero se se usa un temperado a alta temperatura, a temperatura de temperado é tan alta como 670 ℃. A dureza despois de apagar a 1150 ° C e temperar a 650 ° C é de 45HRC; mentres que a dureza despois de apagar a 1050 ° C e temperar a 650 ° C é de 35HRC. A dureza do molde de fundición a presión de aliaxe de aluminio e magnesio de aceiro H13 é de 44 ～ 50HRC. O pico de endurecemento secundario do aceiro H13 aparece cando se tempera a 500 ℃, pero o tamaño do pico está relacionado coa temperatura de apagado. A temperatura de temperado é xeralmente de 560 ～ 620 ℃. O templado debe realizarse de 2 a 3 veces. A temperatura do primeiro temperado pode ser máis baixa. Despois do primeiro temperado, mide o valor da dureza. Se se alcanza a esixencia de dureza, a temperatura de templado debería reducirse en 20 ± 30 ℃ para evitar que a dureza diminúa. Se a dureza é demasiado alta, axuste a temperatura de templado adecuadamente para cumprir o requisito de dureza segundo a dureza elevada. O terceiro temperado é mellorar a resistencia, a temperatura de temperado debe ser superior á segunda

A temperatura de temperado secundaria é 30 ～ 50 ℃ inferior. O tempo de templado e retención debe ser suficiente para eliminar a tensión xerada durante o enfriamiento e reducir a formación de gretas do molde. O tempo de suxeición para cada temperado é de 2 horas e o tempo de suxeición para moldes grandes amplíase adecuadamente. Debido á elevada tensión térmica e á microestrutura da matriz de fundición a maturación despois de apagar, a matriz adoita temperarse inmediatamente despois de arrefriar a 150-200 ° C.

Proceso de tratamento de reforzo superficial do molde de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio

Despois de apagar e templar, a dureza superficial do molde de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio non é moi elevada. Co fin de obter unha alta dureza e resistencia ao desgaste na superficie do molde, mentres que a parte central mantén unha resistencia e resistencia suficientes e mellorar o rendemento antiadherente do molde de fundición a presión de aliaxe de aluminio-magnesio, nitruración superficial ou nitruración pódese realizar no molde. Tratamento de carburación.

4.1 Tratamento de nitruración

A nitruración é un proceso de tratamento térmico de nitruración da superficie do aceiro para aumentar a concentración de nitróxeno na capa superficial. O propósito da nitruración é reducir a deformación das pezas do molde, mellorar a dureza da superficie, a resistencia ao desgaste, a resistencia á fatiga e a resistencia á aprehensión dos moldes de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio, mellorar a resistencia á corrosión do molde contra a atmosfera e o vapor sobrecalentado, e mellorar a resistencia ao templado e ao abrandamento. Sensibilidade de entalhe. A nitruración sólida, a nitruración líquida e a nitruración por gases son métodos comúns de nitruración. As novas tecnoloxías como a nitruración de ións, a de baleiro, a de electrolítica e a de alta frecuencia poden acurtar moito o ciclo de nitruración, obter unha capa de nitruración de alta calidade e mellorar a eficiencia económica das empresas, polo que son moi empregadas na produción.

4.2 Nitrocarburación

A nitrocarburación é amoníaco máis líquidos alcohólicos (metanol, etanol) e medios co-permeables como urea, cola formílica e cola trietanol. A reacción de descomposición térmica prodúcese a unha determinada temperatura para producir átomos de nitróxeno e carbono activos, que son fundidos por aliaxes de aluminio-magnesio. Despois de que a superficie do molde se absorba, difunde e penetra na capa superficial do molde para obter unha capa de nitrocarburación a base de nitróxeno, de xeito que o molde obteña maior dureza superficial, resistencia á fatiga, resistencia ao desgaste e resistencia á corrosión. Os métodos de nitrocarburación inclúen métodos de gas e líquidos, e a maioría dos métodos empregados na produción son os de nitrocarburación de gas. O molde de fundición a presión de aliaxe de aluminio de aceiro H13 quéntase en dúas etapas de tratamento previo á calor a 550 ℃ × 40min e 850 ℃ × 40min nun forno de baño de sal de alta temperatura, apagado a 1030 ℃, temperado a 600 ℃ e despois sometido ao tratamento térmico nitrocarburante de gas a 580 ℃. A dureza é superior a 900HV, a dureza da matriz é de 46 ~ 48HRC, a resistencia ao desgaste, resistencia á fatiga e resistencia á corrosión do molde melloran significativamente e non hai adhesión, descascado, arañazos e corrosión, o que mellora efectivamente a vida do molde.

Conclusión

Como un importante equipo de procesamento, os moldes de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio teñen un impacto directo na calidade do produto e nos beneficios económicos da empresa. A investigación e as estatísticas amosan que os fallos do molde debido a un proceso de tratamento térmico inadecuado representan aproximadamente o 50% do total de fallos. Polo tanto, a selección razoable do tratamento de reforzo e endurecemento e os procesos de tratamento de reforzo da superficie e o control estrito das especificacións do proceso de tratamento térmico son formas importantes de mellorar o rendemento e a vida do molde. Na produción de moldes de fundición a presión de aliaxe de aluminio-magnesio, é necesario analizar e estudar as causas do fallo segundo as condicións de traballo do molde e formular razoadamente procesos de tratamento térmico para garantir a dureza da superficie do molde, a resistencia ao desgaste, a resistencia do núcleo e a dureza, evitar o metal corrosión líquida e adhesión de moldes e reduce efectivamente a taxa de rexeitamento, melloran significativamente a vida útil do molde.

Mantén a fonte e o enderezo deste artigo para reimprimilos: Discusión do proceso de tratamento térmico do molde de fundición a presión de aliaxe de aluminio-magnesio

Minghe Compañía de Fundición a Presión dedícanse á fabricación e proporcionan pezas de fundición de calidade e alto rendemento (a gama de pezas de fundición a presión de metal inclúe principalmente Fundición a presión de parede delgada,Fundición a cámara quente,Fundición a cámara fría), Servizo redondo (servizo de fundición a presión,Cnc mecanizado,Fabricación de moldes, Tratamento de superficie). Calquera requirimento de fundición a presión de aluminio, magnesio ou fundición de Zamak / cinc e outros requisitos de fundición son benvidos para poñerse en contacto connosco.

Baixo o control de ISO9001 e TS 16949, todos os procesos lévanse a cabo a través de centos de máquinas de fundición a presión avanzadas, máquinas de 5 eixes e outras instalacións, que van dende as blasters ata as lavadoras Ultra Sonic. Minghe non só ten equipos avanzados senón que tamén ten profesionais equipo de enxeñeiros, operadores e inspectores experimentados para facer realidade o deseño do cliente.

Fabricante por contrato de pezas fundidas. As capacidades inclúen pezas de fundición de aluminio a cámara fría de 0.15 libras. ata 6 libras, configuración rápida de cambio e mecanizado. Os servizos de valor engadido inclúen o pulido, vibración, desbarbado, granallado, pintura, revestimento, revestimento, montaxe e ferramentas. Entre os materiais traballados inclúense aliaxes como 360, 380, 383 e 413.

Servizos de enxeñaría simultánea de asistencia ao deseño de fundición por cinc. Fabricante a medida de pezas de fundición de cinc de precisión. Pódense fabricar pezas fundidas en miniatura, pezas fundidas de alta presión, pezas de molde de varias diapositivas, pezas de molde convencionais, pezas de moldaxe de pezas individuais e pezas de fundición independentes e pezas de fundición seladas. As pezas fundidas pódense fabricar en lonxitudes e anchuras de ata 24/0.0005 polgadas +/- XNUMX polgadas de tolerancia.  

Fabricante certificado ISO 9001: 2015 de magnesio fundido a presión, as capacidades inclúen fundición a presión de magnesio de alta presión ata cámara quente de 200 toneladas e cámara fría de 3000 toneladas, deseño de ferramentas, pulido, moldeado, mecanizado, pintura en po e líquido, QA completo con capacidades CMM , montaxe, embalaxe e entrega.

Certificado ITAF16949. Inclúe servizo de fundición adicional fundición de investimento,fundición de area,Fundición por gravidade, Fundición de escuma perdida,Fundición centrífuga,Fundición ao baleiro,Fundición permanente de moldesAs capacidades inclúen EDI, asistencia en enxeñaría, modelado sólido e procesamento secundario.

Industrias de fundición Estudos de casos de pezas para: coches, bicicletas, avións, instrumentos musicais, motos acuáticas, dispositivos ópticos, sensores, modelos, dispositivos electrónicos, caixas, reloxos, maquinaria, motores, mobles, xoias, discos, telecomunicacións, iluminación, dispositivos médicos, dispositivos fotográficos, Robots, esculturas, equipos de son, equipos deportivos, ferramentas, xoguetes e moito máis. 

Que podemos axudarche a facer a continuación?

∇ Ir á páxina de inicio para China Fundición a Presión

By Fabricante de fundición a presión Minghe | Categorías: Artigos útiles |material tags: Fundición de aluminio, Fundición de cinc, Fundición de magnesio, Fundición de titanio, Fundición de aceiro inoxidable, Fundición de latón,Fundición de bronce,Emisión de vídeo,Historia da empresa,Fundición en aluminio | Comentarios desactivados