Método de alimentación de arame Proceso de tratamento do ferro dúctil

Hora de publicación: 07 / 01 2021 Autor: Editor do sitio Visita: 12595

A través da produción real, o método de perforación e o método de alimentación úsanse para producir ferro dúctil e analízanse as características dos dous procesos. A través da comparación, o rendemento integral dos moldes producidos polo método de alimentación é máis estable que o do método de perforación; e o proceso de alimentación está esferoidizado. Para compartir algunhas das experiencias nela.

1. Visión global

Como todos sabemos, o eixo é unha parte importante do vehículo e está directamente relacionado coa seguridade do vehículo. A carcasa do eixo é un dos compoñentes clave do eixo. O rendemento do material da carcasa do eixe determina directamente a capacidade de carga do vehículo. Na actualidade, as carcasas de eixos na industria de camións pesados divídense xeralmente en dúas categorías: carcasas de eixos estampados e soldados e carcasas de eixo fundido e as carcasas de eixo fundido pódense dividir en carcasas de eixo de aceiro fundido e carcasas de ferro fundido.

A carcasa do eixo fundido sempre ocupou a posición principal da carcasa do eixo do camión pesado debido ao seu alto peso de carga e ao seu baixo custo de produción. Debido ao duro ambiente de traballo da carcasa do eixo e ao traballo a longo prazo baixo carga dinámica, isto require altos requisitos para as propiedades materiais da carcasa do eixo. Mentres se garante a resistencia, tamén precisa obter maior plasticidade e dureza para adaptarse á carcasa do eixe. Características do traballo.

Sabemos que para o ferro fundido nodular, o proceso de esferoidización é un elo clave na produción de ferro fundido nodular e a calidade do tratamento de esferoidización afecta directamente á calidade do ferro fundido nodular. Ao principio, o proceso de esferoidización que empregamos foi o proceso de esferoidización do método de entrada rápida. Aínda que este método é sinxelo e sinxelo de manexar, ten moitas deficiencias, tales como: baixo rendemento en aliaxe; gran fume e mal ambiente de traballo; reacción A cantidade de escoria producida nese momento é grande; o efecto do tratamento é facilmente afectado por factores externos, o que leva a flutuacións na calidade dos moldes e, a miúdo, a esferoidización sen cualificación. Estas flutuacións de calidade afectarán o rendemento da carcasa do eixe e incluso afectarán á seguridade do vehículo.

O proceso de tratamento con esferoidización do método de alimentación de arame aplicouse á produción de ferro fundido. Comezou na década de 1980 no estranxeiro. Aínda que a produción doméstica de fundición nodular comezou a aplicar esta tecnoloxía tarde, a tecnoloxía popularizouse e empregouse rapidamente no país e é útil para mellorar a produción de grafito nodular. O efecto de estabilidade da calidade do ferro fundido é evidente.

2. Proceso de esferoidización do fío de alimentación

O principio básico do proceso de esferoidización de alimentación de fíos é envolver unha certa composición de axente de esferoidización en po e inoculante a través da pel de aceiro e envialo ao paquete de tratamento de esferoidización a unha certa velocidade a través do equipo, de xeito que a esferoidización na parte inferior do o paquete detonará. Para acadar o propósito do tratamento de inoculación de esferoidización.

Na actualidade, o proceso de esferoidización por fíos que adoptamos é: axustar a composición química aos requirimentos do proceso, quentar ata 1510-1520 ℃ e deixalo parado, a temperatura de toma é de 1480 ～ 1500 ℃, a saída de ferro é 2t e a temperatura do tratamento esferoidizante é de 1420 ～ 1450 ℃. A temperatura de vertido é de 1370 ～ 1380 ℃. A taxa de inoculación co fluxo é do 0.1%.

A lonxitude da liña esferoidizante é de 39-46 m, axustada segundo o contido de xofre do ferro fundido orixinal. Canto maior sexa o contido de xofre, máis tempo haberá que engadir a liña de esferoidización e viceversa. A lonxitude da liña de inoculación é de 32 m.

3. O proceso de esferoidización do fío de alimentación mellora a calidade das pezas fundidas

Despois de máis dun ano de produción, a calidade das carcasas dos nosos eixos mellorouse significativamente en comparación con antes. Mellorouse especialmente a estabilidade da composición, a metalografía e as propiedades mecánicas.

Comparación da estrutura metalográfica Seleccione a mesma posición da fundición para pulir e observar a estrutura metalográfica. A imaxe metalográfica tomada móstrase na figura 2. Comparada co método de perforación, as bolas de grafito da fundición producidas polo método de alimentación son máis e máis delgadas e a redondez é mellor.

4. Vantaxes da alimentación do proceso de esferoidización do fío

Segundo a nosa comparación de produción real, o proceso de esferoidización de alimentación de fíos ten moitas vantaxes sobre o proceso de esferoidización do método de perforación.

Mellora do ambiente de produción in situ. Cando o axente esferoidizante reacciona co ferro fundido, xérase unha gran cantidade de fume e luz forte, o que empeora o ambiente de traballo in situ; cando se usa o método de alimentación de arame para a esferoidización, a estación de procesamento Hai unha tapa para cubrir a bolsa de esferoidización e a tapa está conectada ao sistema de eliminación de po da estación de procesamento, de xeito que o fume é procesado polo sistema de eliminación de po. de ser liberado directamente no taller.
Redúcese a cantidade de liga engadida e redúcese o custo de produción. Despois do cálculo, o procesamento de 1 t de método de alimentación de ferro fundido pode aforrar uns 78 yuanes no custo da materia prima que o método de impulso. Segundo a capacidade de produción anual de 10,000 toneladas de carcasa do eixo de ferro dúctil da nosa fábrica, o aforro anual é de 780,000 yuan e os beneficios son considerables.
Realizar a automatización laboral e reducir a intensidade laboral dos traballadores. Cando se leva a cabo o proceso de esferoidización, as preparacións preliminares dos traballadores son engorrosas, incluíndo pesar o axente esferoidante e inoculante, engadir o axente esferoidante e inoculante á bolsa, e son necesarias operacións de apisonamento e cubrición; a cantidade adicional das liñas de esferoidización e inoculación do método de alimentación de fíos engádese automaticamente a través do armario de control, o que reduce moito traballo.
A calidade da esferoidización é estable e o efecto de esferoidación é mellor. Segundo as estatísticas, desde o uso do proceso de esferoidización por alimentación de fíos en 2013, a taxa de paso de esferoidización é superior ao 99.5%, mentres que a taxa de paso do proceso de esferoidización é só do 95.%.

5. Como elixir correctamente os parámetros do proceso de esferoidización do fío de alimentación

Na produción real, como seleccionar correctamente os parámetros do proceso de alimentación de arame require un certo número de probas para verificar. Somos moitos axustes de proceso dende o inicio da organización da proba ata a produción en masa formal. Os seguintes compartirán a nosa experiencia cos compañeiros.

Para seleccionar correctamente os parámetros do proceso de esferoidización do fío de alimentación, cómpre prestar atención aos seguintes aspectos:

(1) A elección do fío sen fío Algunha experiencia estranxeira non recomenda o uso de fío sen fío. O contido de Mg é demasiado alto, a reacción de esferoidización é intensa, o Mg queima moito e a cantidade de escoria é grande. Xeralmente, recoméndase seleccionar un contido de Mg de aproximadamente o 30% e usar un fío de inoculación que conteña Ba, o que pode evitar efectivamente o declive da inoculación. Os principais parámetros do fío sen fíos empregados pola nosa empresa son: o espesor da funda de aceiro exterior é de 0.4 mm e o diámetro do fío do núcleo é de 13 mm. Antes do uso, comprobe que o aspecto do arame sen fíos debe ser redondo e libre de gretas, fugas de po, etc. Na produción real, é necesario axustalo segundo a temperatura do tratamento e a altura do ferro fundido. Xeralmente, canto maior sexa a temperatura de tratamento, maior será a altura do ferro fundido e máis rápido será a velocidade de alimentación do fío. Ademáis. Algúns materiais tamén introduciron un método cómodo e factible para medir a velocidade óptima de alimentación do fío: primeiro mide a altura do ferro fundido na bolsa de procesamento e despois alimenta manualmente a máquina para que o fío do núcleo só toque a superficie do líquido, despois limpe o mostrador. A máquina manual de alimentación de arame realiza a alimentación de arame. Cando escoite o son de resposta do "boom", comprobe a lonxitude de alimentación inmediatamente. Se esta lonxitude é basicamente igual á altura do ferro fundido, a velocidade debería ser adecuada. Despois da verificación, seleccionamos a velocidade de alimentación de 30 m / min.
Selección da cantidade de alimentación de fíos A cantidade de alimentación de fíos axeitada é alimentar o fío con menos núcleo baixo a premisa de garantir o efecto de esferoidización. A cantidade de alimentación de arame debe determinarse de acordo co volume de procesamento do ferro fundido, a temperatura de procesamento e o contido de xofre do ferro fundido. Segundo o noso contido orixinal de xofre de ferro fundido e os requisitos do proceso do produto, combinados cunha verificación experimental, coa condición de garantir o contido de magnesio residual, a lonxitude da liña de esferoidización é de 39-46 m e a lonxitude da liña de inoculación é de 32 m.
A elección da temperatura de procesamento A temperatura de procesamento debería reducirse na medida do posible baixo a premisa de garantir a temperatura de vertido. Canto máis baixa sexa a temperatura de procesamento, maior será a taxa de absorción de magnesio e menos o consumo de arame sen núcleo. Segundo as probas de produción reais, o tempo desde o comezo do tratamento de esferoidización ata o comezo da vertedura é de 4 a 5 minutos, durante os cales a caída de temperatura é de 40 a 50 ° C e o tempo de reacción de esferoidización é de 80 a 90 segundos. Dado que hai que darlle a volta ao proceso de esferoidización, fixamos a temperatura de procesamento en 1410 ～ 1450 ℃, o límite superior tómase cando a temperatura ambiente é inferior a 5 ℃ e o límite inferior cando a temperatura ambiente é superior a 25 ℃.
Selección do contido de magnesio residual en ferro fundido despois do tratamento. O contido residual de magnesio debe reservarse para unha determinada cantidade de magnesio segundo as características da fundición. Ao principio, controlamos o contido de magnesio residual de 0.03% a 0.06%, pero despois da verificación da produción real, é máis axeitado controlar o contido de magnesio residual de 0.05% a 0.06%, porque descubrimos que cando o magnesio residual é inferior a 0.04%, o seu grafito. A redondez da pelota é lixeiramente peor. Cando é superior ao 0.07%, a cementita é propensa a aparecer e a tendencia de encollemento do ferro fundido faise maior.
Resolución do problema do atasco de arame durante o uso O fenómeno de atasco de arame producirase durante o proceso de transporte do arame sen núcleo, o que provocará o desfeito de todo o paquete de ferro fundido. Para iso, tomamos as seguintes medidas: unha delas é instalar un anel de aceiro sobre o carrete de arame sen núcleo, como se mostra na figura 5, que pode reducir a flexión do fío do núcleo e facelo entrar sen problemas no mecanismo de guía; a segunda consiste en conectar as dúas bobinas. Ao soldar, despois de soldar, pulir as protuberancias máis grandes para evitar que o fío se bloquee durante o proceso de transporte; en terceiro lugar, evite as curvas de diámetro inferior a 1 m na tubaxe de transporte ou na ruta do fío sen fíos para evitar o transporte do fío sen fíos.

6 Conclusión

O proceso de esferoidización do método de alambre de alimentación ten unha baixa cantidade de engadido de aliaxes, unha alta taxa de absorción de Mg e pode reducir efectivamente o fume e a forte contaminación lumínica no taller, creando bos beneficios económicos e ambientais para as empresas de fundición.
O proceso de esferoidización do método de alimentación de fíos pode reducir efectivamente a taxa de fracaso da esferoidización, mellorar a calidade do ferro fundido nodular, mellorar as súas propiedades mecánicas completas e aumentar a competitividade no mercado da empresa.
Cada fundición debería seleccionar os parámetros de proceso adecuados para a esferoidización de fíos segundo as súas propias condicións de produción e os requisitos do proceso do produto, combinados coa experiencia de produción dos compañeiros.

O proceso de esferoidización da liña de alimentación pode mellorar significativamente a estabilidade da calidade do ferro fundido nodular, reducir os custos de produción, mellorar o ambiente de produción e reducir a intensidade laboral dos traballadores. Esta é a recente tendencia de desenvolvemento do proceso de esferoidización.

Mantén a fonte e o enderezo deste artigo para reimprimilos: Fprocedemento de tratamento do ferro dúctil

Minghe Compañía de Fundición a Presión dedícanse á fabricación e proporcionan pezas de fundición de calidade e alto rendemento (a gama de pezas de fundición a presión de metal inclúe principalmente Fundición a presión de parede delgada,Fundición a cámara quente,Fundición a cámara fría), Servizo redondo (servizo de fundición a presión,Cnc mecanizado,Fabricación de moldes, Tratamento de superficie). Calquera requirimento de fundición a presión de aluminio, magnesio ou fundición de Zamak / cinc e outros requisitos de fundición son benvidos para poñerse en contacto connosco.

ISO90012015 E ITAF 16949 TENDA DA EMPRESA CASTING

Baixo o control de ISO9001 e TS 16949, todos os procesos lévanse a cabo a través de centos de máquinas de fundición a presión avanzadas, máquinas de 5 eixes e outras instalacións, que van dende as blasters ata as lavadoras Ultra Sonic. Minghe non só ten equipos avanzados senón que tamén ten profesionais equipo de enxeñeiros, operadores e inspectores experimentados para facer realidade o deseño do cliente.

POTENTE FUNDICIÓN EN ALUMINIO CON ISO90012015

Fabricante por contrato de pezas fundidas. As capacidades inclúen pezas de fundición de aluminio a cámara fría de 0.15 libras. ata 6 libras, configuración rápida de cambio e mecanizado. Os servizos de valor engadido inclúen o pulido, vibración, desbarbado, granallado, pintura, revestimento, revestimento, montaxe e ferramentas. Entre os materiais traballados inclúense aliaxes como 360, 380, 383 e 413.

PECES DE CASTING PERFECTAS DE ZINC EN CHINA

Servizos de enxeñaría simultánea de asistencia ao deseño de fundición por cinc. Fabricante a medida de pezas de fundición de cinc de precisión. Pódense fabricar pezas fundidas en miniatura, pezas fundidas de alta presión, pezas de molde de varias diapositivas, pezas de molde convencionais, pezas de moldaxe de pezas individuais e pezas de fundición independentes e pezas de fundición seladas. As pezas fundidas pódense fabricar en lonxitudes e anchuras de ata 24/0.0005 polgadas +/- XNUMX polgadas de tolerancia.

Fabricante certificado ISO 9001 2015 de fabricación de moldes e magnesio fundido a presión

Fabricante certificado ISO 9001: 2015 de magnesio fundido a presión, as capacidades inclúen fundición a presión de magnesio de alta presión ata cámara quente de 200 toneladas e cámara fría de 3000 toneladas, deseño de ferramentas, pulido, moldeado, mecanizado, pintura en po e líquido, QA completo con capacidades CMM , montaxe, embalaxe e entrega.

Minghe Casting Servizo de fundición adicional-fundición de investimento, etc.

Certificado ITAF16949. Inclúe servizo de fundición adicional fundición de investimento,fundición de area,Fundición por gravidade, Fundición de escuma perdida,Fundición centrífuga,Fundición ao baleiro,Fundición permanente de moldesAs capacidades inclúen EDI, asistencia en enxeñaría, modelado sólido e procesamento secundario.

Estudos de casos de aplicación de pezas de fundición

Industrias de fundición Estudos de casos de pezas para: coches, bicicletas, avións, instrumentos musicais, motos acuáticas, dispositivos ópticos, sensores, modelos, dispositivos electrónicos, caixas, reloxos, maquinaria, motores, mobles, xoias, discos, telecomunicacións, iluminación, dispositivos médicos, dispositivos fotográficos, Robots, esculturas, equipos de son, equipos deportivos, ferramentas, xoguetes e moito máis.