Que é a fundición a presión? Que é o proceso de fundición a presión?

A fundición a alta presión é un tipo de método de fundición especial con menos corte e sen corte que se desenvolveu rapidamente na moderna tecnoloxía de procesamento de metais. É un proceso no que o metal fundido enchese nun molde a alta presión e a alta velocidade e cristalízase e solidifica a alta presión para formar unha fundición. A alta presión e a alta velocidade son as principais características da fundición a alta presión. A presión comúnmente usada é de decenas de megapascales, a velocidade de recheo (velocidade da porta interna) é de aproximadamente 16-80 m / s e o tempo para que o metal fundido enche a cavidade do molde é extremadamente curto, aproximadamente 0.01-0.2 segundos. Debido a que os produtos producidos por este método teñen as vantaxes de alta eficiencia de produción, procedementos sinxelos, maiores niveis de tolerancia de pezas fundidas, boa rugosidade superficial e alta resistencia mecánica, pode aforrar moitos procedementos e equipos de mecanizado, aforrar materias primas, etc. , polo que se converteu nun casting Unha parte importante da industria.

Os principais parámetros do proceso do proceso de fundición a presión

1. Introdución ao proceso de fundición a presión

• R: O proceso de fundición a presión é un proceso de combinación orgánica dos tres elementos da máquina de fundición a presión, o molde de fundición a presión e a aliaxe de fundición a presión.
• B: O proceso de enchido de metal durante a fundición a presión é un proceso de equilibrio dinámico de factores como a presión, a velocidade, a temperatura e o tempo.
• C: Estes factores de proceso restrinxense mutuamente e compleméntanse. Só seleccionando e axustando correctamente estes factores para facelos coordinados se poden obter os resultados esperados. No proceso de fundición a presión, pódese obter non só a procesabilidade da estrutura de fundición, senón tamén a natureza avanzada do molde. O rendemento e a estrutura da máquina de fundición son excelentes, a adaptabilidade da selección de aliaxes de fundición e a estandarización do proceso de fundición. Débese prestar máis atención ao importante efecto da presión, a velocidade e o tempo na calidade das pezas fundidas.

2 Presión

A existencia de presión é a principal característica que distingue o proceso de fundición a presión doutros métodos de fundición. A presión é o factor que fai que os moldes obteñan unha estrutura compacta e un contorno claro; a presión pódese expresar en forza de inxección e presión específica.

2.1 Forza de inxección

A forza de inxección é a forza que empurra o movemento do pistón de inxección no mecanismo de inxección do fundición máquina. A forza de inxección é un parámetro principal que reflicte a función da máquina de fundición a presión. O tamaño da forza de inxección está determinado pola área de sección transversal do cilindro de inxección e a presión do fluído de traballo na cámara de inxección. A fórmula da forza de inxección é a seguinte: presión F = cilindro P XA líquido

2.2 Presión específica

A presión do metal fundido na cámara de presión por unidade de área denomínase presión específica. A presión específica é a relación da forza de inxección coa área de sección transversal da cámara de presión. A fórmula de cálculo é a seguinte: relación P = inxección P / A cámara

A presión específica é o método de expresión da forza real do metal fundido en cada etapa do proceso de recheo e reflicte o concepto da forza do metal fundido en cada etapa do recheo e cando o metal flúe a través de diferentes seccións transversais. campos. A presión específica durante o recheo chámase presión específica de recheo ou presión específica de inxección. A presión específica na fase de aumento chámase presión específica de aumento. As magnitudes das dúas presións específicas tamén se determinan segundo a forza de inxección.

2.3 O papel e a influencia da presión

• R: A presión específica de recheo consiste en superar a resistencia ao fluxo no sistema de cancelación e na cavidade, especialmente a resistencia na porta interna, de xeito que o fluxo de líquido metálico poida alcanzar a velocidade de porta interna requirida.
• B: A presión de aumento e a presión específica determinan a presión sobre o metal solidificado e a forza de protuberancia formada neste momento. A influencia da presión específica sobre as propiedades mecánicas da fundición: aumento da presión específica, cristais finos e aumento das capas de gran fino.
• C: Efecto sobre as condicións de recheo: o fundido da aliaxe enche a cavidade baixo unha presión específica elevada, a temperatura da aliaxe aumenta e a fluidez mellora, o que é beneficioso para mellorar a calidade das pezas fundidas.

3. velocidade

Durante o proceso de fundición a presión, a velocidade de inxección é directamente afectada pola presión e, xunto coa presión, desempeña un papel importante na calidade interna, os requirimentos superficiais e a claridade do contorno da fundición. A presión é a velocidade básica. A representación da velocidade divídese en dous tipos: velocidade de golpe e velocidade de ingate.

3.1 A relación entre a velocidade do golpe e a velocidade sexual

Segundo o principio de continuidade, ao mesmo tempo, o volume do fluxo de metal que flúe polo líquido de aliaxe coa área de sección transversal da cámara de presión F1 á velocidade V1 debería ser igual ao volume do líquido de aliaxe que flúe pola porta interior coa área de sección transversal F2 á velocidade V2 F1 cámara V1 tiro = Dentro de F2 e dentro de V2. Polo tanto, canto maior sexa a velocidade de inxección do martelo de inxección, maior será o metal que flúe pola porta.

3.2 Velocidade de inxección

• R: A velocidade de inxección divídese en dous niveis. A velocidade de inxección de primeiro nivel tamén se denomina velocidade de inxección lenta. Este nivel de velocidade refírese á velocidade de movemento do punzón desde o movemento inicial ata que o punzón envía o metal fundido na sala á porta interna. Nesta fase, cómpre encher a cámara de presión co metal fundido na cámara de presión, baixo o principio de non reducir demasiado a temperatura do líquido de aliaxe, senón tamén axudar a eliminar o gas da cámara de presión.
• B: A velocidade de inxección secundaria tamén se denomina velocidade de inxección rápida. Esta velocidade está determinada polas características da máquina de fundición a presión. A velocidade máxima de inxección dada pola máquina de fundición a presión está normalmente dentro do rango de 4-5 m / s.

3.3 O papel e a influencia da velocidade de inxección rápida

O efecto e a influencia da velocidade de inxección rápida sobre as propiedades mecánicas das aliaxes, aumentar a velocidade de inxección, converter a enerxía cinética en enerxía calorífica, mellorar a fluidez do fundido da aliaxe, axudar a eliminar defectos como marcas de fluxo, barreiras de frío e mellorar as propiedades mecánicas. e calidade da superficie, pero cando a velocidade é demasiado rápida, o fundido da aliaxe estará brumoso e mesturado con gas, o que provocará un grave atrapamento e degradación das propiedades mecánicas.

3.4 Velocidade interior da porta

A velocidade lineal cando o metal fundido entra na porta interna e se introduce na cavidade chámase velocidade da porta interna; o alcance habitual da velocidade da porta interna é de 15-70 m / s. A velocidade da porta interna ten unha gran influencia sobre as propiedades mecánicas da fundición. Se a velocidade da porta interna é demasiado baixa, a forza do lanzamento diminúe; a velocidade aumenta, a forza aumenta; a velocidade é demasiado alta e a forza diminúe.

4. Temperatura

No proceso de fundición a presión, a temperatura xoga un papel importante no estado térmico do proceso de recheo e na eficiencia da operación. A temperatura referida na fundición a presión refírese á vertedura, temperatura e temperatura do molde. O control de temperatura é un factor industrial importante para obter boas pezas fundidas. A temperatura de vertido do metal fundido refírese á temperatura media cando entra na cavidade desde a cámara de presión. Debido a que é incómodo medir a temperatura do metal fundido na cámara de recheo, xeralmente exprésase como a temperatura do forno de suxeición.

4.1 O papel e a influencia da temperatura de vertido

A influencia da temperatura da aliaxe sobre as propiedades mecánicas das pezas fundidas. A medida que aumenta a temperatura da aliaxe. O rendemento mecánico mellorou, pero despois dun certo límite, o rendemento empeora, as principais razóns son:

• R: A solubilidade do gas na aliaxe aumenta co aumento da temperatura. Aínda que o gas disolto na aliaxe, é difícil precipitar durante o proceso de fundición a presión, o que afecta ás propiedades mecánicas.
• B: O contido de ferro aumenta co aumento da temperatura da aliaxe, o que reduce a fluidez, os cristais grosos e deteriora o rendemento
• C: As aliaxes de aluminio e magnesio oxidanse máis ao aumentar a temperatura, oxidando as inclusións e deteriorando as propiedades da aliaxe.

4.2 O papel e a influencia da temperatura do molde

Durante o proceso de fundición a presión, o molde require unha temperatura determinada. A temperatura do molde é outro factor importante no proceso de fundición a presión, que desempeña un papel importante na mellora da eficiencia da produción e na obtención de pezas fundidas de alta calidade.

Durante o proceso de recheo, a temperatura do molde ten unha gran influencia sobre a temperatura do líquido metálico, a viscosidade, a fluidez, o tempo de recheo, o estado de fluxo de recheo directo, etc. Cando a temperatura do molde é demasiado baixa, a capa superficial condensase e a alta velocidade o fluxo de líquido rompe de novo, producindo unha capa superficial. Defectos, aínda que a temperatura de moldaxe é demasiado alta, aínda que é beneficioso obter unha superficie lisa do molde, é fácil de encoller e masticar.

A temperatura do molde ten un efecto significativo sobre a velocidade de arrefriamento, o estado cristalino e a tensión de contracción da fundición da aliaxe.

Se a temperatura do molde é demasiado baixa, a tensión de contracción aumentará e a fundición é propensa a fisuras.

A temperatura do molde ten unha gran influencia na vida do molde. Os intensos cambios de temperatura forman un estado de tensión complexo e os frecuentes cambios de tensión provocan gretas temperás.

A temperatura do molde ten un efecto sobre o nivel de tolerancia dimensional da fundición. Se a temperatura do molde é estable, a contracción dimensional do molde tamén é estable e tamén se mellora o nivel de tolerancia dimensional.

 5 Tempo

O "tempo" no proceso de fundición a presión é o tempo de enchido, o tempo de acumulación de presión, o tempo de retención de presión e o tempo de retención de moldes. Estes "tempos" son os tres factores de presión, velocidade e temperatura, ademais das propiedades físicas do metal fundido. , Estrutura de fundición (especialmente o espesor da parede), estrutura do molde (especialmente o sistema de vertido e o sistema de desbordamento) e outros resultados completos.

5.1 Tempo de recheo

O tempo necesario para que o metal fundido entre na cavidade baixo presión ata que se enche chámase tempo de enchido. O tempo de recheo das pezas galvanizadas é de 0.02 S e o tempo de recheo das pezas de inxección de combustible é de 0.04 S.

5.2 Tempo de recheo

O tempo de acumulación de presión de aumento refírese á fase de aumento do metal fundido no proceso de recheo, comezando desde o momento en que se enche a cavidade ata que a presión de aumento alcanza un valor predeterminado, é dicir, desde o aumento da presión específica da inxección ata o aumento O tempo que tarda en acumularse a presión

5.3 Tempo de espera

Despois de que o metal fundido enche a cavidade, o período de tempo durante o cal o metal fundido se solidifica baixo a acción da presión de aumento chámase tempo de retención. A función do tempo de retención é facer que o punzón de inxección transfira a presión a través do material restante non consolidado e do metal non consolidado na parte da porta á cavidade, de xeito que o metal solidificado cristalizará baixo a presión para obter unha fundición densa.

3. Deseño de fundición a presión

Para evitar fundamentalmente a aparición de produtos defectuosos e producir en masa pezas de fundición a baixo custo, o deseño de pezas de fundición debe ser adecuado para a produción de fundición a presión. Un bo deseño de fundición a presión pode garantir a vida, a produción e a fiabilidade da produción do molde. Cunha boa taxa de rendemento, o seguinte explicará os principios e requisitos de deseño da estrutura e do proceso de fundición a presión.

1. Evite o cóncavo interior e minimice o número de tiróns do núcleo lateral ao deseñar

2. Deseño do grosor da parede das pezas fundidas

O espesor da parede das pezas fundidas é xeralmente de 2-5 mm. Xeralmente considérase que un espesor de parede de 7 mm ou máis non é bo porque a súa resistencia diminúe co aumento do espesor da parede. Ademais, o deseño do espesor da parede debe seguir o principio de igual espesor da parede na medida do posible, principalmente para evitar que a gran diferenza entre a tensión de contracción xerada polas xuntas quentes locais e os diferentes espesores provoque poros internos, deformacións, fisuras e outros defectos. .

3. Deseño de esquina redonda de fundición a presión

Agás requisitos especiais de coincidencia, todas as partes do pezón fundido deben deseñarse con esquinas redondeadas. A función das esquinas redondeadas é evitar a concentración de tensións e rachar e, ao mesmo tempo, prolongar a vida útil do molde. Ademais, cando as pezas teñen requisitos de tratamento de superficie, as esquinas redondeadas poden revestirse uniformemente. Piso.

4. Deseño do ángulo de calado de fundición a presión

O papel do ángulo de calado é facer que o produto se desmolde sen problemas, reduza a forza de aperto das pezas e evite que as pezas se tensen. A inclinación mínima das pezas fundidas a presión está listada na seguinte táboa e a maior inclinación debe tomarse se se permite. , O rango xeral é de 1-3 graos por un lado.

5. O deseño da posición de expulsión do proceso de fundición a presión

Despois de abrir o molde no proceso de fundición a presión, o produto envólvese no molde móbil e debe ser expulsado polo pin expulsor do molde. Polo tanto, o produto debe ter espazo suficiente para colocar o pin expulsor. O diámetro do perno expulsor do produto fundido a presión é xeralmente superior a 5 mm e inferior a 5 mm. Moitas veces rómpese durante a produción, polo que non se recomenda. Cando deseñe produtos fundidos a presión, considere se hai espazo e posición de expulsión suficientes. Intente evitar o dedal con forma especial e use dedal redondo. Ao mesmo tempo, preste atención á posición do dedal e á parede. Distancia suficiente, xeralmente superior a 3 mm.

6. Reducir o deseño do procesamento posterior de pezas fundidas

As pezas fundidas a presión poden acadar unha alta precisión dimensional, polo que a maioría das superficies e pezas non requiren procesamento mecánico e pódense ensamblar e usar directamente. Ao mesmo tempo, non se admite o procesamento mecánico polos dous motivos seguintes. Unha delas é que a superficie da fundición é dura e resistente ao desgaste e perderase despois do procesamento. Esta capa arrefriada, a segunda é que normalmente hai poros dentro da fundición. Os pequenos poros dispersos non afectan o uso. Despois do procesamento, os poros expóñense para afectar a aparencia e a función de uso. Aínda que haxa requisitos especiais que requiran procesamento mecánico, debería usarse. Controle razoablemente a cantidade de mecanizado, reduza o tempo de mecanizado e a posibilidade de filtrar buratos de aire. Xeralmente, a cantidade de mecanizado contrólase por debaixo de 0.8. Para minimizar o procesamento mecánico, é necesario formular razoablemente a tolerancia do debuxo para garantir a instalación das pezas. Un rango de tolerancia inadecuado aumentará o mecanizado posterior. En segundo lugar, o deseño razoable reduce a contracción e a deformación das pezas. En terceiro lugar, pódense considerar buratos de montaxe en ángulo para buratos en forma de culata.

7. Deseño incrustado no deseño de fundición a presión

As insercións metálicas ou non metálicas poden fundirse en pezas fundidas a presión, principalmente para mellorar a resistencia local e a resistencia ao desgaste ou formar cavidades internas difíciles de formar. A parte onde a inserción está inserida no metal debe estar deseñada para evitar a rotación e evitar o movemento axial. Considere a conveniencia de inserir o inserto no molde e a estabilidade de soportar o impacto do metal fundido

5. Casos de resolución de problemas de calidade de pezas fundidas.

O problema de non ver luz no procesamento de 100 caras desde o shell

1.1 Enquisa de estado

1.2 A razón pola que o procesamento non ve a luz

1.2.1 Cando se procese a carcasa, primeiro use as caras finais B1, B2 e B3 como superficie de referencia para procesar a superficie do molde móbil e despois use a superficie do molde procesado como superficie de referencia para procesar a superficie do troquel estático. Despois de medir a parte invisible, compróbase que a superficie do molde móbil é biselada despois do procesamento (como se mostra na figura seguinte). En comparación coa parte procesada normal, a superficie do molde móbil da parte invisible é procesada localmente 1 mm máis. É causada por unha fixación inadecuada do plano de referencia B2 ou deformación do plano de referencia durante o procesamento.

1.3. Razóns para a deformación do burato de referencia B2

1.3.1 O espesor da rebaba de tipo parcial fai que a cara final do burato de referencia B2 sexa máis alta. O espesor da parede da parte invisible B2 é de 8 mm, e os dous espesores da parede da parte B procesada normal son os mesmos. O grosor da parede cambia pouco. O espesor da rebaba non é o motivo do aumento da superficie final do burato de referencia B2.

1.3.2 Fixáronse os núcleos dos buratos B1, B2 e B3 do molde e non se atopou ningún retiro de núcleo. Pódese eliminar o problema do retiro central.

1..3 A protuberancia do burato B2 provoca a súa deformación. Observe a parte defectuosa devolta. Hai solavancos graves no burato B2 e non é un golpe novo. A protuberancia é a principal causa da deformación no burato B2.

1.4 Conclusión

Conclusión: debido á colisión, o burato B2 está deformado cara ao lado estático do molde, o que fai que o B2 sexa máis alto cando se procesa a superficie móbil do molde. A superficie móbil do molde transfórmase nun cartabón e o procesamento local é 1 mm máis; ao procesar a superficie do molde estático, a superficie do molde móbil utilízase como plano de referencia. A parte do molde estático correspondente á posición de procesamento múltiple do molde móbil non ten cantidade de procesamento, o que fai que o procesamento estático do lado do molde sexa invisible.

1.5 Medidas de mellora

1.5.1 Ao colocar as pezas no taller de fundición a presión e no taller de limpeza, colócaas con coidado e colócaas ordenadamente para evitar bater as pezas fundidas e segue estritamente o proceso. Pon dúas capas de cartón entre cada capa de pezas fundidas. Departamento de almacenamento e transporte. Durante o volume de negocio, evite que a carretilla elevadora golpee as pezas e evite que as pezas toquen debido a métodos inadecuados de transporte de garfos e velocidade de transporte excesiva.

1.5.2 Limpa as rebabas de separación a tempo para evitar rebabas de separación demasiado grosas.

2.2 Análise da razón

2.2.1 O diámetro do burato da parte onde aparecen os poros no burato 701 # de Lishell é q26, o diámetro do burato despois do procesamento é de p27.9, a cantidade de mecanizado é de 0.95 mm, a cantidade de mecanizado é grande e os poros son fáciles aparecer.

 2.3 Conclusión

Conclusión: a temperatura do núcleo 701 # é demasiado alta, está na cavidade profunda e o escape é pobre e a cantidade de mecanizado é demasiado grande, o que fai que o burato 701 # sexa propenso aos poros despois do procesamento.

2.4 Medidas de mellora

2.4.1 O departamento técnico deseñado para engadir auga ao burato 701 # para reducir a temperatura do núcleo; cambie o debuxo do molde, engada unha ranura de desbordamento no burato 701 # para reforzar o efecto de escape; cambie o debuxo do núcleo e cambie o importe de mecanizado de buratos 701 # Reducido de 0.9 mm a 0.7 mm.

Mantén a fonte e o enderezo deste artigo para reimprimilos: Que é a fundición a presión? Que é o proceso de fundición a presión?

Minghe Compañía de Fundición a Presión dedícanse á fabricación e proporcionan pezas de fundición de calidade e alto rendemento (a gama de pezas de fundición a presión de metal inclúe principalmente Fundición a presión de parede delgada,Fundición a cámara quente,Fundición a cámara fría), Servizo redondo (servizo de fundición a presión,Cnc mecanizado,Fabricación de moldes, Tratamento de superficie). Calquera requirimento de fundición a presión de aluminio, magnesio ou fundición de Zamak / cinc e outros requisitos de fundición son benvidos para poñerse en contacto connosco.

Baixo o control de ISO9001 e TS 16949, todos os procesos lévanse a cabo a través de centos de máquinas de fundición a presión avanzadas, máquinas de 5 eixes e outras instalacións, que van dende as blasters ata as lavadoras Ultra Sonic. Minghe non só ten equipos avanzados senón que tamén ten profesionais equipo de enxeñeiros, operadores e inspectores experimentados para facer realidade o deseño do cliente.

Fabricante por contrato de pezas fundidas. As capacidades inclúen pezas de fundición de aluminio a cámara fría de 0.15 libras. ata 6 libras, configuración rápida de cambio e mecanizado. Os servizos de valor engadido inclúen o pulido, vibración, desbarbado, granallado, pintura, revestimento, revestimento, montaxe e ferramentas. Entre os materiais traballados inclúense aliaxes como 360, 380, 383 e 413.

Servizos de enxeñaría simultánea de asistencia ao deseño de fundición por cinc. Fabricante a medida de pezas de fundición de cinc de precisión. Pódense fabricar pezas fundidas en miniatura, pezas fundidas de alta presión, pezas de molde de varias diapositivas, pezas de molde convencionais, pezas de moldaxe de pezas individuais e pezas de fundición independentes e pezas de fundición seladas. As pezas fundidas pódense fabricar en lonxitudes e anchuras de ata 24/0.0005 polgadas +/- XNUMX polgadas de tolerancia.  

Fabricante certificado ISO 9001: 2015 de magnesio fundido a presión, as capacidades inclúen fundición a presión de magnesio de alta presión ata cámara quente de 200 toneladas e cámara fría de 3000 toneladas, deseño de ferramentas, pulido, moldeado, mecanizado, pintura en po e líquido, QA completo con capacidades CMM , montaxe, embalaxe e entrega.

Certificado ITAF16949. Inclúe servizo de fundición adicional fundición de investimento,fundición de area,Fundición por gravidade, Fundición de escuma perdida,Fundición centrífuga,Fundición ao baleiro,Fundición permanente de moldesAs capacidades inclúen EDI, asistencia en enxeñaría, modelado sólido e procesamento secundario.

Industrias de fundición Estudos de casos de pezas para: coches, bicicletas, avións, instrumentos musicais, motos acuáticas, dispositivos ópticos, sensores, modelos, dispositivos electrónicos, caixas, reloxos, maquinaria, motores, mobles, xoias, discos, telecomunicacións, iluminación, dispositivos médicos, dispositivos fotográficos, Robots, esculturas, equipos de son, equipos deportivos, ferramentas, xoguetes e moito máis. 

Que podemos axudarche a facer a continuación?

∇ Ir á páxina de inicio para China Fundición a Presión

By Fabricante de fundición a presión Minghe | Categorías: Artigos útiles |material tags: Fundición de aluminio, Fundición de cinc, Fundición de magnesio, Fundición de titanio, Fundición de aceiro inoxidable, Fundición de latón,Fundición de bronce,Emisión de vídeo,Historia da empresa,Fundición en aluminio | Comentarios desactivados