As medidas para mellorar a vida do molde de fundición a presión de aliaxe de aluminio-magnesio

Como un importante equipo de procesamento, os moldes de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio teñen un impacto directo na calidade do produto e nos beneficios económicos da empresa. O material do molde e a tecnoloxía de tratamento térmico son os principais factores que afectan a vida útil dos moldes de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio. Este artigo analiza os principais modos de fallo dos moldes de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio, introduce brevemente aceiros de moldes típicos e métodos comúns de tratamento térmico e sinala que unha selección razoable de materiais de molde e procesos de tratamento térmico poden mellorar significativamente a estabilidade térmica do molde, a súa endurecemento. , resistencia ao desgaste e estabilidade térmica. Propiedades como a fatiga e a condutividade térmica, aumentando así a vida útil do molde.

O modo de fallo do molde de fundición a presión de aliaxe de aluminio-magnesio

O molde de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio é un molde de conformación usado para fundir a fundición de aliaxes de aluminio-magnesio nunha máquina de fundición a presión. A temperatura superficial da cavidade pode alcanzar os 600 ℃ durante o traballo e o líquido fundido de aliaxe de aluminio-magnesio é fácil de adherir aos materiais de aceiro. A aplicación frecuente de revestimentos antiadherentes á cavidade do molde provoca fortes flutuacións na temperatura superficial da cavidade. Os principais modos de fallo son a adherencia de moldes, a erosión, a fatiga térmica e o desgaste. Cando a estrutura da cavidade do molde é complexa e hai concentración de tensión, o molde tamén romperá e fallará baixo a acción combinada de carga térmica e carga mecánica.

1.1 Molde pegajoso

Cando as pezas da aliaxe de aluminio-magnesio e a superficie do molde están en movemento, debido á superficie desigual, a tensión local dalgúns puntos de contacto supera a forza de rendemento do material para unirse e as xuntas unidas cisállanse, fractúranse e sepáranse, facendo o material superficial do molde Transferir á peza ou caer.

1.2 Erosión

Cando a superficie do molde está en contacto co líquido de aliaxe de aluminio-magnesio para un movemento relativo, a burbulla formada no contacto entre o líquido e o molde rompe e produce un impacto instantáneo e unha temperatura elevada, facendo que a superficie do molde forme pequenas fosas e pozos. O líquido de aliaxe de aluminio-magnesio e as partículas sólidas pequenas caen a gran velocidade e impactan repetidamente sobre a superficie do molde, provocando a perda de material local e formando pozos e pozos na superficie do metal. Baixo acción repetida, desenvolveranse gretas de fatiga na superficie do dado e incluso produciranse fracturas locais.

1.3 Fatiga térmica

A superficie do molde é sometida repetidamente a calefacción e refrixeración para provocar fatiga e formar gretas. A principal razón para a rotura do molde de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio é a diferenza entre a temperatura de vertido e a temperatura de precalentamento do molde. Canto maior sexa a diferenza de temperatura, maior será a velocidade de arrefriamento, máis fáciles serán as fendas de fatiga térmica. En segundo lugar, a velocidade do ciclo térmico, o proceso de tratamento térmico do molde e o tratamento de superficie tamén están estreitamente relacionados.

1.4 Desgaste

Debido a que a fricción entre a superficie do molde e as pezas de aliaxe de aluminio-magnesio procesadas a alta temperatura non se poden lubricar e as pezas de alta temperatura están oxidadas, a superficie da cavidade do molde temperase e suavízase e a baixa dureza aumenta o desgaste. O desgaste severo impide ao molde procesar produtos cualificados. A xubilación non é válida.

1.5 Descanso

O fenómeno de que o molde de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio ten grandes fisuras ou separación parcial durante o traballo e perde a súa capacidade de servizo normal chámase fallo de fractura. A fractura do molde normalmente maniféstase como fragmentos locais ou todo o molde está dividido en varias partes.

Selección de aliaxe de aluminio de magnesio Fundición a presión de aceiro

O tipo de material do molde, a composición química, a estrutura metalográfica, a dureza, a dureza, a estrutura hipoploide e outros factores comprensivos son razóns importantes para a falla dos moldes de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio. As malas condicións de traballo requiren que os moldes de fundición a presión de aliaxe de aluminio-magnesio teñan un alto rendemento. Ten unha boa resistencia á alta temperatura, alta presión e alta velocidade de erosión de aliaxe de aluminio-magnesio líquido e resistencia á fatiga por frío e calor. alta resistencia e dureza.

2.1 aceiro 3Cr2W8V (H21)

Contén máis elementos de volframio, cromo e vanadio, ten unha alta resistencia, resistencia térmica e resistencia térmica. É axeitado para moldes de fundición a presión con alta capacidade de carga, alta resistencia térmica e alta estabilidade de temperado.

2.2 aceiro 4Cr5MoSiV1 (H13)

Ten unha alta resistencia e resistencia á fatiga por frío e calor, e non é doado producir gretas por fatiga térmica. Mesmo se aparecen fisuras por fatiga térmica, son finas e curtas e non son fáciles de expandir. Non hai que precalentar antes do uso e pódese arrefriar coa auga da billa. A forza térmica.

2.3 aceiro 4Cr5Mo2MnSiV1 (Y10)

Engádese molibdeno cunha fracción de masa de aproximadamente o 2%, complementado con elementos como vanadio e barro para mellorar a estabilidade térmica e engádense cantidades axeitadas de silicio e manganeso para aumentar a resistencia da matriz, cun bo rendemento de fatiga térmica e resistencia a corrosión de metais fundidos.

2.4 Aceiro 4Cr5MoSiV (H11)

Pertence ao aceiro en troquel de tungsteno. Ten unha boa resistencia en condicións de temperatura media, boa resistencia térmica, rendemento por fatiga térmica e certa resistencia ao desgaste. Trátase do aire e trátase térmicamente en condicións de temperatura austenitizante inferior. A deformación é pequena, a tendencia a producir escamas de óxido durante o enfriamiento do aire é pequena e pode resistir o efecto de erosión do aluminio fundido.

2.5 Aceiro 3Cr3Mo3VNb (HM3)

Un novo tipo de aceiro forxado en quente de alta resistencia e resistencia, que engade oligoelemento Nb baixo a condición de baixo contido de carbono para mellorar a resistencia de templado e a resistencia térmica, ten un evidente efecto de endurecemento secundario de temperado e pode superar efectivamente o molde. ao desgaste térmico, fatiga térmica, rachaduras térmicas, etc.

2.6 Aceiro 4Cr3Mo3SiV (H10)

Ten maior dureza, resistencia á calor e resistencia ao desgaste a unha temperatura de traballo de 500 ~ 600 ℃, ten moi boa resistencia e alta dureza, a resistencia ao temperado e a estabilidade térmica son superiores ao aceiro H13, a dureza ao impacto A dureza e a dureza á fractura son superiores a esa de aceiro 3Cr2W8V. Cando a temperatura de temperado supera os 260 ℃, a dureza do aceiro é maior que a do aceiro H13. O uso de materiais de molde resistentes e de alta resistencia é unha medida moi importante para mellorar o rendemento dos moldes de fundición a presión de aliaxe de aluminio-magnesio e prolongar a vida útil do molde. Por exemplo, un determinado molde é procesado directamente por aceiro 3Cr2W8V. Dimensións φ180x85mm, esixencia de dureza 42 ～ 46HRC, só se pode fundir a presión 249 na produción e uso,

900 pezas. Máis tarde, foi feito de 4Cr3Mo3SiV e a vida útil aumentou a 1000.000 pezas.

Selección do proceso de tratamento térmico para moldes de fundición a presión de aliaxe de aluminio-magnesio

O tratamento térmico do molde de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio é cambiar a estrutura do aceiro do molde para que o molde poida obter a estrutura e o rendemento requiridos e poida prolongar a vida útil do molde. A especificación do proceso de tratamento térmico debe determinarse segundo o material do molde, a forma, o tamaño e a complexidade do molde.

3.1 Tratamento previo á calor

O tratamento pre-térmico do molde de fundición a presión pode adoptar tres procesos: recocido continuo, recocido isotérmico e temperado e temperado. O propósito é obter unha estrutura uniforme e un carburo disperso antes do tratamento térmico final para mellorar a resistencia e resistencia do aceiro. O proceso de recocido continuo é relativamente sinxelo e tamén se pode obter unha mellor estrutura granular de perlita. Para moldes de fundición a presión con formas complexas e altos requirimentos, pódese usar un recocido isotérmico para obter unha estrutura granular de perlita máis ideal.

3.2 Apagado e precalentamento

O aceiro de fundición a presión é principalmente aceiro de alta aliaxe e con baixa condutividade térmica. A miúdo tómanse medidas de precalentamiento durante o enfriamiento e o quecemento. O número de precalentamento e temperatura dependen da composición do aceiro e dos requisitos para a deformación do molde. Para moldes con baixa temperatura de apagado, forma sinxela e poucos requirimentos de deformación, débese levar a cabo un precalentamento (800 ℃ ～ 850 ℃) durante a calefacción de apagado sen rachar. Para moldes con temperado máis elevado, formas complexas e altos requirimentos de deformación, é necesario un precalentamento secundario (600 a 650 ° C, 800 a 850 ° C). O propósito é reducir a tensión xerada durante o proceso de calefacción e, ao mesmo tempo, uniformar a estrutura xeral do molde.

3.3 Calefacción de apagado

A temperatura de calefacción de apagado do molde de fundición a presión pode implementarse de acordo coa especificación de calefacción de apagado de cada grao de aceiro. Por exemplo, a temperatura de apagado do aceiro 3Cr2W8V é de 1050 ~ 1150 ℃ e a temperatura de apagado do aceiro H13 é de 1020 ~ 1100 ℃. Co fin de asegurar a disolución completa dos carburos, obter austenita uniforme e obter un bo rendemento a alta temperatura, o tempo de retención e calefacción dos moldes de fundición a presión debe ampliarse adecuadamente. Xeralmente, o coeficiente de retención de calefacción no forno do baño de sal é de 0.8 ~ 1.0min / mm.

3.4 Apagado e arrefriamento

A velocidade de apagado do petróleo é rápida e pódese obter un bo rendemento, pero a tendencia á deformación e ao craqueo é grande. Xeralmente, o refrixeración por aceite úsase para moldes de fundición a presión con formas simples e poucos requisitos de deformación; para moldes de fundición a presión con formas complexas e altos requirimentos de deformación, débese empregar un apagado xerárquico para evitar a deformación e a fisura do molde. O arrefriamento de apagado debe ser o máis lento posible para reducir a deformación de apagado, o quecemento e o apagamento nun forno de resistencia ao baleiro; pódese adoptar o refrixeración o apagamento de gas. Pódese adoptar quecemento e apagado nun baño de sal e refrixeración por nivel ao arrefriar. Cando o molde se apague e arrefríe, debe temperarse inmediatamente despois de empaparse e arrefriar a 150 ± 200 ℃ e non se deixa arrefriar a temperatura ambiente.

3.5 Templado

A dureza do molde de fundición preséntase mediante templado e a dureza da cavidade do molde de fundición afecta directamente á fatiga en quente e fría do molde. Diferentes materiais, diferentes temperaturas de apagado e temperatura de temperado tamén son diferentes. Por exemplo, a dureza do molde de fundición a presión de aliaxe de aluminio-magnesio de aceiro 3Cr2W8V é xeralmente de 42 ~ 48HRC e a súa temperatura de temperado adoita seleccionarse entre 560 ~ 620 ℃, pero se se usa un temperado a alta temperatura, a temperatura de temperado é tan alta como 670 ℃. A dureza despois de apagar a 1150 ° C e temperar a 650 ° C é de 45HRC; mentres que a dureza despois de enfriar a 1050 ° C e temperar a 650 ° C é de 35HRC.

3.6 Tratamento de reforzo superficial

Despois de apagar e templar o molde de fundición, a dureza superficial non é moi alta. Co fin de obter unha alta dureza e resistencia ao desgaste na superficie do molde de fundición, mentres que a parte central mantén unha resistencia e resistencia suficientes e mellorar o rendemento antiadherente do molde de fundición de aliaxe de aluminio-magnesio. pódese realizar nitruración no molde de fundición a presión. Ou tratamento nitrocarburante. O uso do tratamento de endurecemento e do proceso de reforzo da superficie é un xeito importante de mellorar o rendemento e a vida útil do molde. Por exemplo, o medio de tratamento térmico nitrocarburante do molde de fundición a presión H13 é amoníaco gas + etanol e o proceso é de 580 ℃ x4.5h. Despois de apagar a 1030 ° C e temperar a 600 ° C e 580 tratamento térmico con nitrocarburación de gas, a dureza superficial do molde é superior a 900 HV, a dureza da matriz é de 46 ～ 48HRC e a resistencia ao desgaste, resistencia á fatiga e resistencia á corrosión do molde mellóranse moito. .

Conclusión

Na produción de moldes de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio, é necesario analizar e estudar as causas do fallo segundo as condicións de traballo do molde, seleccionar correctamente o material do molde e formular un proceso de tratamento térmico razoable para garantir o molde dureza superficial, resistencia ao desgaste, resistencia e dureza do núcleo e impiden a corrosión por líquidos metálicos e a adherencia do molde. , Reducir efectivamente a taxa de rexeitamento e aumentar significativamente a vida útil do molde. A práctica de produción demostrou que o precalentamento do molde de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio a unha temperatura efectiva e económica pode reducir a diferenza de temperatura entre o molde e a peza, reducir a xeración de fendas do molde, ampliar a vida útil do molde e aumentar produtividade. Por suposto, durante o uso de moldes de fundición a aliaxe de aluminio-magnesio, o uso correcto, unha xestión razoable e un mantemento coidadoso tamén son medidas eficaces para reducir o fallo precoz da fractura do molde e aumentar a vida útil do molde.

_{Páxinas relacionadas:fabricación de moldes}

Mantén a fonte e o enderezo deste artigo para reimprimilos: As medidas para mellorar a vida do molde de fundición a presión de aliaxe de aluminio-magnesio

Minghe Compañía de Fundición a Presión dedícanse á fabricación e proporcionan pezas de fundición de calidade e alto rendemento (a gama de pezas de fundición a presión de metal inclúe principalmente Fundición a presión de parede delgada,Fundición a cámara quente,Fundición a cámara fría), Servizo redondo (servizo de fundición a presión,Cnc mecanizado,Fabricación de moldes, Tratamento de superficie). Calquera requirimento de fundición a presión de aluminio, magnesio ou fundición de Zamak / cinc e outros requisitos de fundición son benvidos para poñerse en contacto connosco.

Baixo o control de ISO9001 e TS 16949, todos os procesos lévanse a cabo a través de centos de máquinas de fundición a presión avanzadas, máquinas de 5 eixes e outras instalacións, que van dende as blasters ata as lavadoras Ultra Sonic. Minghe non só ten equipos avanzados senón que tamén ten profesionais equipo de enxeñeiros, operadores e inspectores experimentados para facer realidade o deseño do cliente.

Fabricante por contrato de pezas fundidas. As capacidades inclúen pezas de fundición de aluminio a cámara fría de 0.15 libras. ata 6 libras, configuración rápida de cambio e mecanizado. Os servizos de valor engadido inclúen o pulido, vibración, desbarbado, granallado, pintura, revestimento, revestimento, montaxe e ferramentas. Entre os materiais traballados inclúense aliaxes como 360, 380, 383 e 413.

Servizos de enxeñaría simultánea de asistencia ao deseño de fundición por cinc. Fabricante a medida de pezas de fundición de cinc de precisión. Pódense fabricar pezas fundidas en miniatura, pezas fundidas de alta presión, pezas de molde de varias diapositivas, pezas de molde convencionais, pezas de moldaxe de pezas individuais e pezas de fundición independentes e pezas de fundición seladas. As pezas fundidas pódense fabricar en lonxitudes e anchuras de ata 24/0.0005 polgadas +/- XNUMX polgadas de tolerancia.  

Fabricante certificado ISO 9001: 2015 de magnesio fundido a presión, as capacidades inclúen fundición a presión de magnesio de alta presión ata cámara quente de 200 toneladas e cámara fría de 3000 toneladas, deseño de ferramentas, pulido, moldeado, mecanizado, pintura en po e líquido, QA completo con capacidades CMM , montaxe, embalaxe e entrega.

Certificado ITAF16949. Inclúe servizo de fundición adicional fundición de investimento,fundición de area,Fundición por gravidade, Fundición de escuma perdida,Fundición centrífuga,Fundición ao baleiro,Fundición permanente de moldesAs capacidades inclúen EDI, asistencia en enxeñaría, modelado sólido e procesamento secundario.

Industrias de fundición Estudos de casos de pezas para: coches, bicicletas, avións, instrumentos musicais, motos acuáticas, dispositivos ópticos, sensores, modelos, dispositivos electrónicos, caixas, reloxos, maquinaria, motores, mobles, xoias, discos, telecomunicacións, iluminación, dispositivos médicos, dispositivos fotográficos, Robots, esculturas, equipos de son, equipos deportivos, ferramentas, xoguetes e moito máis. 

Que podemos axudarche a facer a continuación?

∇ Ir á páxina de inicio para China Fundición a Presión

By Fabricante de fundición a presión Minghe | Categorías: Artigos útiles |material tags: Fundición de aluminio, Fundición de cinc, Fundición de magnesio, Fundición de titanio, Fundición de aceiro inoxidable, Fundición de latón,Fundición de bronce,Emisión de vídeo,Historia da empresa,Fundición en aluminio | Comentarios desactivados