O deseño e aplicación de Hot Runner para fundición a presión de cinc

Hora de publicación: 06 / 27 2021 Autor: Editor do sitio Visita: 13398

Perda do corredor do casting

Calquera que saiba sobre fundición a presión saberá que o corredor ou o material restante forma parte do casting. Aínda que non hai valor de beneficio, non se pode evitar no proceso de produción. Esta parte do custo xeralmente só se calcula como unha relación fixa entre o custo do lanzamento. Ao mesmo tempo, en vista da reciclabilidade das aliaxes de cinc, o método de tratamento local máis común é o lanzamento en tempo real ao forno da máquina para a súa fundición. Debido á necesidade de controlar os problemas de calidade, a industria acepta gradualmente o uso de fornos de fusión centrais para reciclar corredores ou residuos (Figura 1). En canto á escoria, as plantas máis grandes de fundición a presión poden reciclalas por si soas e xeralmente venden os materiais restantes aos provedores de materias primas por novos materiais. O prezo local de reciclaxe de materiais de cinc é xeralmente do 50 ao 70% do de materiais novos. Sen boas condicións ambientais, o manexo da escoria pode causar facilmente contaminación do aire.

Tome como exemplo unha máquina de fundición a presión de cámara quente de 160 toneladas. Cada vez que produce polo menos 150 gramos de corredores (excluíndo os pozos de desbordamento), supoñendo tres quendas, o ciclo de produción é de 20 segundos, o índice de utilización da máquina é do 80% e a produción anual é O corredor de boca pode alcanzar as 190 toneladas. Outro exemplo: usando unha máquina de 80 toneladas para producir 100 gramos de corredores cada vez, faise o mesmo suposto pero o ciclo de produción cambia a 12 segundos e a produción anual de corredores supera as 210 toneladas.

Pódese ver que o deseño do corredor afecta á importancia do custo.

Varios métodos de reciclaxe

Entre os métodos de reciclaxe, tirar directamente ao corredor ao forno é o método máis sinxelo e de baixo custo. Non hai que precalentar a canle de fluxo producido pola fusión de refluxo e o espazo de almacenamento é reducido, pero é difícil controlar a calidade do material fundido, incluíndo máis escoria, a temperatura do forno é difícil de controlar e a aliaxe a composición non se pode coñecer; o que é máis importante, confía na artesanía do persoal operativo, como a proporción de novos materiais e na observación dos cambios na auga da caldeira, mentres que o persoal pon pozos de desbordamento e flashes no forno, non só empeorará a situación, este método de derreter os residuos tamén os agocha. A alta taxa de defectos, a inestabilidade do deseño do molde e os parámetros de fundición impediron aos xestores realizar melloras efectivas. Este método non é adecuado para a produción de pezas fundidas con altos requisitos de calidade superficial e é difícil calcular con precisión o custo da perda do corredor.

As boquillas de recuperación de forno central e os produtos defectuosos fixéronse populares nas plantas de fundición a presión. Os seus beneficios son moi obvios, é dicir, o procesamento centralizado de materiais reciclados pode mellorar a eficiencia do forno e controlar a calidade da aliaxe. Se o metal fundido se alimenta directamente no forno desde o forno central, a temperatura do material da máquina de fundición pode manterse estable e hai menos escoria. Se está equipado con control automático de alimentación, pódese minimizar o cambio do nivel de líquido. Actualmente os fornos centrais de fusión centrais divídense en varias categorías: fornos de crisol de fundición con maior capacidade, fornos de crisol de aceiro inoxidable e fornos non de crisol de fusión continua. O transporte de líquido de cinc tamén se divide en varias categorías: hai transporte de material líquido de tipo guindastre aéreo, transporte de forno de terra (sen pistas ou rastrexado) (con dispositivo de alimentación) e dispositivo de transporte por gravidade de tipo cocho, que conecta o forno e a central forno Conectado. A súa desvantaxe é que o investimento é relativamente grande, só é adecuado para unha soa aliaxe (o pequeno forno de crisol non se discute aquí) e o taller ocupa unha gran superficie, polo que as pequenas plantas de fundición a presión (menos de cinco máquinas) non son adecuado e os antigos talleres son difíciles de transformar e cooperar. Polo tanto, xeralmente só se planifica de novo cando se constrúe unha nova planta. O uso dun pequeno forno de crisol para refundir o material de fuga, debido á falta de economías de escala, custará máis que o forno central, polo que non se usa como referencia para o cálculo.

Cálculo do custo de fusión

Simplemente use o forno de fusión central para calcular como referencia o custo de fusión do corredor. Tome como exemplo unha empresa con cinco máquinas de fundición a presión de 80 ou 160 toneladas. Supoñendo que o investimento do equipo é de 500,000, divídese en dez anos. Cada ano prodúcense arredor de 1,000 toneladas de materiais de reciclaxe de corredores (a situación real debería fundirse en proporción aos novos materiais e é puramente conveniente calcular o custo da fundición).

O custo de fusión por quilogramo de material da porta é de 0.93 dólares. Segundo o cálculo das cinco máquinas anteriores, a produción anual de 1000 toneladas de boquillas para corredor implica case 10 millóns de yuanes. Se se inclúe a reciclaxe de produtos defectuosos, esta cifra é aínda máis alarmante (como O peso medio de fundición é de 100 gramos e a taxa de produto defectuosa é do 5%, o ciclo é de 12 segundos e a recuperación anual de produtos defectuosos é de aproximadamente 53 toneladas). Aínda que canto maior sexa a cantidade de procesamento, menor será o custo de fusión, pero aquí non se calculan os custos de protección ambiental e rigoroso control de calidade. Pódese ver que o custo da fundición de portas é bastante alarmante e a fábrica de fundición a presión debe minimizar o custo. Polo tanto, como reducir o peso da porta é unha clave importante para controlar os custos.

Aluguer de ocupación do terreo 20.000 HKD
Reparto de investimentos en equipos de HKD 50.000
Custo de xuros 5.000 HKD
Mantemento e reparación 25.000 HKD
Taxa de fuelóleo (100 litros de residuo de petróleo por tonelada · US $ 2 / litro) 200,000 HKD
Taxa de electricidade (1 USD / kWh) 30.000 HKD
Salarios (incluídos traballadores operativos, persoal de xestión e persoal de control de calidade) 100.000 dólares de Hong Kong
Perda de metal 5% (10 USD / kg) 500,000 HKD
Total: 930.000 HKD

Método de cálculo da repartición do custo do corredor

O custo de refinar a boquilla debe incluírse no custo de produción da fundición. O método máis común é multiplicar o material usado por unha porcentaxe fixa. Por exemplo, se o prezo da materia prima é de 10 $ / kg e o custo de fusión da boquilla é do 3% do peso da fundición, empregaranse 10.3 $ ao calcular o prezo do material da fundición. Aínda que este método é sinxelo, pode provocar desviacións no cálculo dos custos e ocultar o verdadeiro custo da reciclaxe da saída de auga. Agora podes usar o seguinte exemplo para comparar:

O peso neto da fundición A é de 400 gramos e o peso do corredor de boquilla é de 100 gramos.
O peso neto da fundición B é de 400 gramos e o peso do corredor de boquilla é de 250 gramos.

Se se calcula cunha porcentaxe fixa:

O custo do lanzamento A e do lanzamento B debe ser o mesmo (10.3 x 0.4 $) = 4.12 $.

Se se calcula polo custo de recuperación real:

A emisión A debería ser ($ 10 x 0.4 + $ 0.93 x 0.1) = $ 4.093
O lanzamento B debería ser ($ 10 x 0.4 + $ 0.93 x 0.25) = $ 4.233

Esta diferenza pode parecer pequena, pero con 20 segundos como ciclo de produción, a taxa de utilización da máquina é do 80% e a produción está en tres quendas, cada máquina produce 1,261,440 veces ao ano. A diferenza é a seguinte:

A boquilla do corredor custou Fundición A Fundición B
Diferenza Método de relación fixa HKD 5.197.132 HKD 5.197.132 HKD 0
Método de custo real HK $ 5.163.074 HK $ 5.339.675 HK $ 176.601
Diferenza HK $ 34.058 HK $ 142.543

Se se usa o método de relación fixa, o custo de fundición A e B son os mesmos, pero de feito o custo de fundición B é maior. Deste caso pódese ver que o uso do método de proporción fixa para calcular a fundición B non só subestima o custo de produción, senón que tamén alenta indirectamente aos deseñadores a non reducir o peso do corredor de boquilla como obxectivo e debe promover a aplicación do método de custos (ver a táboa seguinte).

Para reducir o peso da porta, é máis común usar un deseño de porta curta (boquilla curta) e reducir o espesor da plantilla. Emprega unha boquilla de máquina máis longa (xeralmente 20 mm máis longa do normal), combinada cun deseño de molde de porta de cavidade profunda para reducir o peso da porta. O seguinte é un novo deseño de corredor de fundición a presión en cámara quente.

Deseño de corredor de fundición a cámara quente

O corredor de fundición a presión é o camiño do metal fundido que flúe desde a boquilla cara á cavidade do molde. Está composto polas ramas do pico e do corredor. Debido á necesidade de fixar as pezas fundidas e facilitar o desmoldado, o canón debe ter unha inclinación. Ao mesmo tempo, o bloque divisor da plantilla móbil pode reducir o espesor do manguito; engadir unha canle de auga de refrixeración no bloque divisor facilita o equilibrio entre a calor do molde, acorta o tempo de arrefriamento e saca a fundición e expulsa. Un estudo realizado polo CSIRO australiano a principios dos anos 1970 descubriu que, con erros aceptables, o líquido de aliaxe de cinc pódese resumir do seguinte xeito no caso da fundición a presión:

O líquido compórtase como un fluído incompresible

Cumprir os principios xerais da mecánica de fluídos

O alto número de Reynold indica que o proceso de fluxo é turbulento.

Segundo os resultados da investigación anteriores, o estado ideal de fluxo do metal fundido debería ser:

1. A sección do corredor é circular

Dado que a relación circunferencia / área é a máis baixa, a resistencia superficial do tubo de sección transversal é a máis baixa, polo que a perda de presión tamén é a máis baixa. Comparado coa mesma área de sección trapezoidal, a periferia redúcese en máis dun 20%.

2. O tubo de fluxo é recto

Os tubos dobrados xerarán un fluxo de polarización, mesturarán burbullas no fundido e causarán perda de presión. Especialmente cando a relación de curvatura radio / diámetro da tubaxe é inferior a 1, a perda de presión aumenta rapidamente.

3. O perfil da canle de fluxo diminúe gradualmente en termos de fluxo de líquido

O cambio rápido do perfil da tubaxe, xa sexa máis grande ou máis pequeno, causará altas perdas de presión e correntes de Foucault. A mellor solución é reducir gradualmente o perfil para compensar a perda de resistencia causada pola superficie do tubo.

Mantén a fonte e o enderezo deste artigo para reimprimilos:O deseño e aplicación de Hot Runner para fundición a presión de cinc

Minghe Casting Company dedícase á fabricación de pezas de fundición de alta calidade e de alto rendemento Fundición a presión de parede delgada,Fundición a cámara quente,Fundición a cámara fría), Servizo redondo (servizo de fundición a presión,Cnc mecanizado,Fabricación de moldes, Tratamento de superficie). Calquera requirimento de fundición a presión de aluminio, magnesio ou fundición de Zamak / cinc e outros requisitos de fundición son benvidos para poñerse en contacto connosco.

ISO90012015 E ITAF 16949 TENDA DA EMPRESA CASTING

Baixo o control de ISO9001 e TS 16949, todos os procesos lévanse a cabo a través de centos de máquinas de fundición a presión avanzadas, máquinas de 5 eixes e outras instalacións, que van dende as blasters ata as lavadoras Ultra Sonic. Minghe non só ten equipos avanzados senón que tamén ten profesionais equipo de enxeñeiros, operadores e inspectores experimentados para facer realidade o deseño do cliente.

POTENTE FUNDICIÓN EN ALUMINIO CON ISO90012015

Fabricante por contrato de pezas fundidas. As capacidades inclúen pezas de fundición de aluminio a cámara fría de 0.15 libras. ata 6 libras, configuración rápida de cambio e mecanizado. Os servizos de valor engadido inclúen o pulido, vibración, desbarbado, granallado, pintura, revestimento, revestimento, montaxe e ferramentas. Entre os materiais traballados inclúense aliaxes como 360, 380, 383 e 413.

PECES DE CASTING PERFECTAS DE ZINC EN CHINA

Servizos de enxeñaría simultánea de asistencia ao deseño de fundición por cinc. Fabricante a medida de pezas de fundición de cinc de precisión. Pódense fabricar pezas fundidas en miniatura, pezas fundidas de alta presión, pezas de molde de varias diapositivas, pezas de molde convencionais, pezas de moldaxe de pezas individuais e pezas de fundición independentes e pezas de fundición seladas. As pezas fundidas pódense fabricar en lonxitudes e anchuras de ata 24/0.0005 polgadas +/- XNUMX polgadas de tolerancia.

Fabricante certificado ISO 9001 2015 de fabricación de moldes e magnesio fundido a presión

Fabricante certificado ISO 9001: 2015 de magnesio fundido a presión, as capacidades inclúen fundición a presión de magnesio de alta presión ata cámara quente de 200 toneladas e cámara fría de 3000 toneladas, deseño de ferramentas, pulido, moldeado, mecanizado, pintura en po e líquido, QA completo con capacidades CMM , montaxe, embalaxe e entrega.

Minghe Casting Servizo de fundición adicional-fundición de investimento, etc.

Certificado ITAF16949. Inclúe servizo de fundición adicional fundición de investimento,fundición de area,Fundición por gravidade, Fundición de escuma perdida,Fundición centrífuga,Fundición ao baleiro,Fundición permanente de moldesAs capacidades inclúen EDI, asistencia en enxeñaría, modelado sólido e procesamento secundario.

Estudos de casos de aplicación de pezas de fundición

Industrias de fundición Estudos de casos de pezas para: coches, bicicletas, avións, instrumentos musicais, motos acuáticas, dispositivos ópticos, sensores, modelos, dispositivos electrónicos, caixas, reloxos, maquinaria, motores, mobles, xoias, discos, telecomunicacións, iluminación, dispositivos médicos, dispositivos fotográficos, Robots, esculturas, equipos de son, equipos deportivos, ferramentas, xoguetes e moito máis.