Fundición a presión: compartición de casos típica da industria dixital

A fundición a presión, tamén coñecida como fundición a alta presión, é unha tecnoloxía de forma case neta que foi moi empregada nas industrias automotriz, aeroespacial e electrónica nos últimos anos. No proceso de fundición a presión, o metal fundido (normalmente aliaxe lixeira) enche a cavidade a alta presión e alta velocidade baixo a acción do zócolo e arrefríase rapidamente para formar a fundición final.

A fundición a presión generalmente divídese en fundición a cámara fría e fundición a cámara en quente. A fundición a cámara fría úsase principalmente na produción de pezas grandes, como autopeças, compoñentes de refrixeración da estación base de comunicación, etc .; a fundición a presión en cámara quente úsase amplamente na produción de produtos electrónicos pequenos ou procesos 3C, como conector USB, funda para portátil, etc.

1. A fundición ten unha boa base para a automatización

En comparación co proceso de fundición ordinario, a fundición a presión preséntase a alta velocidade e alta presión. Os produtos producidos son xeralmente pezas de parede fina de aliaxe lixeira, pero a tecnoloxía de fundición tamén se aplica á produción de rotores de cobre puro. A diferenza das aliaxes de aluminio e magnesio, o cobre puro. O punto de fusión é moi alto, polo que a curta duración do proceso de fundición a presión do cobre puro é un gran problema.

Entre todas as tecnoloxías de fundición, a fundición a presión ten o maior grao de automatización. As modernas empresas de fundición a presión adoptan a tecnoloxía automatizada da illa de fundición a presión, que integra altamente as máquinas de fundición a presión (xeralmente decenas ou incluso centos) para formar un proceso de produción totalmente automatizado. Ao mesmo tempo, adóptase a tecnoloxía intelixente de fábrica para supervisar o proceso de produción da máquina de fundición a presión e pódese captar o rendemento e o estado de cada máquina de fundición a presión a tempo real. Mediante a medición de datos grandes e a retroalimentación en tempo real, o proceso de produción da máquina de fundición a presión pode axustarse a tempo para garantir a calidade final do produto.

O control en tempo real da temperatura do molde fundido a presión é un exemplo sinxelo:

Tomemos como fundición a presión a cámara fría. No proceso de produción, a temperatura do molde aumenta continuamente debido a que o metal líquido de alta temperatura enche continuamente a cavidade. Neste momento, co fin de garantir que a temperatura do molde non se sobrecalienta, normalmente úsase auga de refrixeración para pasar ao molde para arrefriar. Se o deseño da canalización de auga de refrixeración é razoable, en xeral, podemos asegurar que a temperatura do molde alcance o chamado equilibrio térmico controlando a temperatura e o caudal da auga de refrixeración. Dende este punto de vista, podemos deseñar un sistema de retroalimentación de auga de refrixeración. Despois de coñecer o valor real da temperatura do molde, a temperatura e o caudal da auga de refrixeración pódense controlar mediante un cálculo e un sistema de retroalimentación instantánea e, finalmente, pódese controlar a temperatura do molde. Esta é unha aplicación típica da fábrica intelixente de fundición a presión nesta fase.

De feito, o caso mencionado de control intelixente é só un pequeno escenario de aplicación na "fábrica intelixente". A realización dunha verdadeira "fábrica intelixente" require a recollida dunha gran cantidade de datos de produción en tempo real, entre os que os datos relacionados coa calidade do produto xogan un papel decisivo, como a densidade, a porosidade e as inclusións oxidadas, porque estes datos son os indicadores dos clientes preocúpanse pola maioría, e tamén son os indicadores fundamentais para medir se un casting é cualificado. Nesta fase, estes indicadores máis críticos son os máis difíciles de obter, porque para os produtos de aliaxe metálica non podemos observar directamente a estrutura interna do produto. O método adoptado pola maioría dos fabricantes é detectar as pezas fundidas, cortar en áreas clave claramente definidas polo cliente e observar directamente se hai problemas; outro método é empregar tecnoloxía de inspección de raios X bidimensional para escanear e escanear as posicións locais dos moldes mostrados. Observación, o maior problema con este método é que a información de lanzamento tridimensional está comprimida en franxas bidimensionais e a información obtida pola observación non pode reflectir completamente a situación real.

2. Control interno de calidade das pezas fundidas

Co desenvolvemento continuo da industria do automóbil, os requisitos para a calidade das pezas e compoñentes son cada vez máis altos. Os grandes fabricantes de automóbiles seguen formulando requisitos para a calidade interna das pezas e compoñentes e especifican cuantitativamente as normas que poden existir para os defectos internos das pezas. Neste caso, os provedores de compoñentes deben ser capaces de detectar e calibrar a distribución de defectos en todas as pezas fundidas en tempo real durante o proceso de produción e comparar as normas para avaliar se as pezas fundidas cumpren os requisitos.

Entón, como observar e rexistrar correctamente os defectos dentro do casting? A mellor tecnoloxía da tecnoloxía existente é a tomografía por computadora, que é o que normalmente chamamos tecnoloxía CT. A tecnoloxía CT foi moi utilizada no campo médico e a aplicación da tecnoloxía CT á inspección industrial segue sendo unha tecnoloxía que acaba de xurdir nos últimos anos.

Para aplicar a tecnoloxía CT á inspección da calidade interna das pezas fundidas, deben cumprirse os seguintes requisitos:

1. A velocidade de inspección debe ser o suficientemente alta como para coincidir co proceso de produción en tempo real de pezas fundidas;
2. A calidade da imaxe obtida pola detección debe ser o suficientemente boa como para cooperar co recoñecemento preciso da imaxe polo software posterior;
3. No caso de garantir a precisión, o software ou algoritmo que recoñece a imaxe debe ser o suficientemente rápido como para non demorar o calendario de produción.

Entre eles, os dous primeiros requisitos son para a propia detección CT e o último é para o software ou algoritmo de detección. Facendo unha visión xeral da tecnoloxía CT actual, comprobaremos que o instrumento de inspección máis prometedor é o equipo Speed-Scan CT (Speed-Scan) producido por General Electric, e este equipo foi usado por Volkswagen en Alemaña para a fundición real. Detectado. Non obstante, observando a industria doméstica de fundición a presión, o uso da tecnoloxía CT en tempo real para controlar a calidade das pezas fundidas é gravemente desafiante desde unha perspectiva operativa. A maior restrición é o custo, o custo dos equipos de inspección CT é extremadamente alto e úsase para. A liña de produción normalmente require unha gran cantidade de equipos de inspección CT, que a maioría das empresas nacionais non poden permitir. Co desenvolvemento continuo da industria e a mellora continua dos requisitos de calidade de fundición, o uso da tecnoloxía CT para detectar a calidade interna dos moldes en tempo real será un requisito xeral para os provedores de OEM no futuro.

3. Feedback e axuste do proceso

Baixo a premisa de que a fundición é inspeccionada por TC e se obteñen os datos sólidos tridimensionais, supoñemos que hai un algoritmo que pode analizar os datos dun xeito moi eficiente e dar toda a información sobre os defectos internos da fundición, incluíndo tipo, tamaño e distribución, etc., podemos utilizar esta información para axustar e modificar o propio proceso de produción e, finalmente, obter pezas fundidas cualificadas sen defectos excesivos. Este proceso, o proceso de obtención de información de emisión e revisión do proceso, chamámolo proceso de retroalimentación e axuste do proceso. Por suposto, non podemos completar este proceso baseado na información dun casting. A situación máis normal debería ser obter información sobre un gran número de pezas fundidas e resolver os defectos das pezas fundidas mediante análises estatísticas e métodos relacionados co proceso.

A seguinte pregunta é que, mesmo se obtemos unha gran cantidade de información sobre a distribución de defectos dentro da fundición, como podemos axustar os parámetros do proceso para evitar defectos non cualificados? A ferramenta de análise máis potente dispoñible é a simulación numérica por ordenador, que tamén se coñece como tecnoloxía de enxeñaría asistida por ordenador (CAE).

Usando a tecnoloxía de simulación por ordenador, podemos realizar a produción virtual nun sentido local. Especialmente para fundición a presión, podemos simular directamente o proceso de recheo e solidificación estudando a velocidade, a presión, o patrón de fluxo e o chapoteo da cavidade de recheo de fluído. Xulgar se hai arrastre no proceso de recheo; para xulgar e estudar os posibles puntos quentes, defectos de fundición (cavidade de contracción, porosidade de contracción) e comportamento do balance térmico da fundición a presión, calculando os cambios de temperatura da fundición e do molde en diferentes condicións do ciclo de fundición a presión. A través deste tipo de tecnoloxía de simulación numérica, baseada en certas condicións de análise, podemos xulgar e evitar en gran medida os defectos internos da fundición, mellorar o rendemento da fundición e aumentar moito a eficiencia da produción e lograr a retroalimentación e corrección do proceso. comentamos antes. propósito.

Unimos todo o proceso: empregamos a tecnoloxía dixital (CT) para detectar os datos de defectos tridimensionais do produto en tempo real e, se o produto non está cualificado, os datos serán transmitidos ao centro de análise CAE e á simulación analóxica a tecnoloxía utilizarase para analizar e producir solucións de problemas de defectos e comentarios de solución. Ir á parte frontal da produción e do proceso para executar e volver obter o produto. O produto segue sometido a inspección dixital e obtén datos de defectos tridimensionais. Se o produto está cualificado, a iteración remata, se non, continúa.

4. Domina a tecnoloxía dixital básica

Pódese ver que a análise CAE xoga un papel clave neste proceso e a eficacia da solución proposta repercutirá na eficiencia de todo o proceso. De feito, se pode dominar o núcleo da tecnoloxía CAE e se pode aplicar tecnoloxía de simulación numérica na produción real pode medir en gran medida as capacidades técnicas dunha empresa de fundición a presión, porque a tecnoloxía dixital é imprescindible para a empresa Road , canto antes domines o núcleo da tecnoloxía dixital nesta estrada, máis podes destacar na futura competencia corporativa.

Polo tanto, se a tecnoloxía de inspección dixital e a tecnoloxía de análise CAE se aplican ben ás empresas de fundición a presión existentes, podemos ver unha escena de fábrica dixital completa e típica. Entre eles, a tecnoloxía de detección dixital realiza a dixitalización de entidades físicas, mentres que a tecnoloxía de análise CAE transforma a información dixital obtida da detección en solucións de problemas baseadas na produción virtual. Neste proceso, a detección dixital é realmente un proceso totalmente automatizado, mentres que a análise CAE aínda necesita participación humana. Se a análise CAE pode solidificarse nun algoritmo e ser completamente automatizada, entón esta é a forma embrionaria da futura fábrica dixital intelixente.

_{Páxina relacionada: consulta de fundición a presión/servizos de fundición a presión/vídeo de fundición a presión/produtos de fundición a presión}

_{Artigos relacionados:}

1. _{Que é a proba de moldes para a fundición a presión}
2. _{O control de calidade das pezas de aliaxe de aluminio fundidas a presión}
3.  _{Que é a fundición a presión?}
4. _{A análise do proceso de pezas automotrices de novo tipo de fundición a presión}

Mantén a fonte e o enderezo deste artigo para reimprimilos:Fundición a presión: compartición de casos típica da industria dixital

Minghe Compañía de Fundición a Presión dedícanse á fabricación e proporcionan pezas de fundición de calidade e alto rendemento (a gama de pezas de fundición a presión de metal inclúe principalmente Fundición a presión de parede delgada,Fundición a cámara quente,Fundición a cámara fría), Servizo redondo (servizo de fundición a presión,Cnc mecanizado,Fabricación de moldes, Tratamento de superficie). Calquera requirimento de fundición a presión de aluminio, magnesio ou fundición de Zamak / cinc e outros requisitos de fundición son benvidos para poñerse en contacto connosco.

Baixo o control de ISO9001 e TS 16949, todos os procesos lévanse a cabo a través de centos de máquinas de fundición a presión avanzadas, máquinas de 5 eixes e outras instalacións, que van dende as blasters ata as lavadoras Ultra Sonic. Minghe non só ten equipos avanzados senón que tamén ten profesionais equipo de enxeñeiros, operadores e inspectores experimentados para facer realidade o deseño do cliente.

Fabricante por contrato de pezas fundidas. As capacidades inclúen pezas de fundición de aluminio a cámara fría de 0.15 libras. ata 6 libras, configuración rápida de cambio e mecanizado. Os servizos de valor engadido inclúen o pulido, vibración, desbarbado, granallado, pintura, revestimento, revestimento, montaxe e ferramentas. Entre os materiais traballados inclúense aliaxes como 360, 380, 383 e 413.

Servizos de enxeñaría simultánea de asistencia ao deseño de fundición por cinc. Fabricante a medida de pezas de fundición de cinc de precisión. Pódense fabricar pezas fundidas en miniatura, pezas fundidas de alta presión, pezas de molde de varias diapositivas, pezas de molde convencionais, pezas de moldaxe de pezas individuais e pezas de fundición independentes e pezas de fundición seladas. As pezas fundidas pódense fabricar en lonxitudes e anchuras de ata 24/0.0005 polgadas +/- XNUMX polgadas de tolerancia.  

Fabricante certificado ISO 9001: 2015 de magnesio fundido a presión, as capacidades inclúen fundición a presión de magnesio de alta presión ata cámara quente de 200 toneladas e cámara fría de 3000 toneladas, deseño de ferramentas, pulido, moldeado, mecanizado, pintura en po e líquido, QA completo con capacidades CMM , montaxe, embalaxe e entrega.

Certificado ITAF16949. Inclúe servizo de fundición adicional fundición de investimento,fundición de area,Fundición por gravidade, Fundición de escuma perdida,Fundición centrífuga,Fundición ao baleiro,Fundición permanente de moldesAs capacidades inclúen EDI, asistencia en enxeñaría, modelado sólido e procesamento secundario.

Industrias de fundición Estudos de casos de pezas para: coches, bicicletas, avións, instrumentos musicais, motos acuáticas, dispositivos ópticos, sensores, modelos, dispositivos electrónicos, caixas, reloxos, maquinaria, motores, mobles, xoias, discos, telecomunicacións, iluminación, dispositivos médicos, dispositivos fotográficos, Robots, esculturas, equipos de son, equipos deportivos, ferramentas, xoguetes e moito máis. 

Que podemos axudarche a facer a continuación?

∇ Ir á páxina de inicio para China Fundición a Presión

By Fabricante de fundición a presión Minghe | Categorías: Artigos útiles |material tags: Fundición de aluminio, Fundición de cinc, Fundición de magnesio, Fundición de titanio, Fundición de aceiro inoxidable, Fundición de latón,Fundición de bronce,Emisión de vídeo,Historia da empresa,Fundición en aluminio | Comentarios desactivados