Recollida de defectos comúns e medidas preventivas na carburación e temperado

    A carburación e a extinción é realmente un proceso composto, a saber, a carburación + a extinción. A miúdo adoitamos falar dos dous xuntos, porque os dous procesos que se realizan no mesmo equipo son os máis frecuentes na produción (pero tamén hai refrixeración por aire carburante, carburación por refrixeración lenta e despois procesos de recalentamento e apagado e secundarios Proceso) Entón algúns dos fenómenos indesexables que se atopan na produción son problemas de carburación, algúns son problemas de apagado e algúns son o resultado dos efectos combinados da carburación e o apagado.

Sabemos que todos os procesos de tratamento térmico son inseparables de tres cuestións fundamentais: calefacción, conservación de calor e refrixeración. En detalle, incluíndo a temperatura de calefacción, a velocidade de calefacción, o tempo de retención, a velocidade de refrixeración e, por suposto, os problemas de atmosfera. Entón, unha vez que falla algo, analizaremos habitualmente a causa a partir destes aspectos.

       Para carburar e apagar, a miúdo probamos estes indicadores: aspecto da superficie do produto, dureza da superficie, dureza do núcleo, profundidade da capa carburada (profundidade da capa endurecida efectiva, profundidade da capa totalmente endurecida) estrutura metalográfica e deformación. Compartamos a miña opinión sobre estes indicadores respectivamente.

1. Problema de aspecto
      1. Escala de óxido: débese principalmente a fugas de equipos, gas portador impuro ou contido en auga. Necesito atopar o motivo dos equipos e materias primas.

       2. O outro problema máis problemático é o problema das manchas, que tamén é un requisito novo e desafiante para o tratamento térmico nos tempos modernos. As razóns son complicadas e moi profundas.

dúas. Dureza sen cualificación
1. Alta dureza (non discutido)

       2. Baixa dureza: hai dúas situacións, unha é a carburación sen cualificación. A razón pode ser que a capa carburada é moi superficial para cumprir cos requisitos dos debuxos (a capa carburada non está infiltrada) ou a escala de detección seleccionada excede o rango tolerable existente da capa carburada, o que romperá a capa carburada.

Solución: repoñer a filtración e seguir a regra de inspección. JBT 6050-2006 "Principios xerais para a inspección da dureza do tratamento térmico das pezas de aceiro" A profundidade da capa carburada é realmente unha función da temperatura, o tempo e o potencial de carbono. Dos factores anteriores, podemos considerar formas de aumentar a temperatura de calefacción, ampliar o tempo de retención e aumentar o potencial de carburación. (Por suposto, o axuste de cada parámetro debe combinarse completamente cos requirimentos dos seus propios equipos e produtos) Tamén pode deberse á existencia de organizacións que non son cabalos na superficie. Outra situación ocorre cando a dureza é baixa, é dicir, a carburación está cualificada, pero o apagado non está cualificado. En xeral, non se apaga. Esta situación é a máis complicada, como di o dito: o tratamento térmico depende da calefacción durante tres cuartos e do arrefriamento durante sete cuartos. Tamén reflicte a posición que ocupa o proceso de arrefriamento no proceso de tratamento térmico.

A seguinte é unha proba comparativa que deseñei. Podes comentar o efecto do arrefriamento sobre a dureza.

Toma 3 grupos de barras de proba con materiais diferentes pero as mesmas especificacións e dimensións, cuxo tamaño é Φ20mmX100mm. (Chamamos barra de proba de aceiro núm. 20, barra de proba 1Cr no 20 e barra de proba 2CrMnTi no 20) As barras de proba carburanse na mesma calor usando o mesmo proceso. Supoñendo que a profundidade da capa carburada das tres barras de proba é de 3-0.6 mm (ps: a suposición só se establece nun estado ideal).

Ten en conta as seguintes condicións:

a. Remate de apagar nas mesmas condicións

b. O medio de extinción é aceite lento, aceite rápido, auga clara, auga salgada

 c. No mesmo medio sen axitación e axitación intensiva e apagado, as tres barras de proba tómanse cada un en dous grupos para probar.

Despois de completar a carburación, o grupo A apágase a 800 graos e o grupo B apágase a 860 graos. Cal é a orde da súa dureza de maior a menor? Como ordenar a capa endurecida (con 550HV1.0 como límite) de profundo a raso? Toma dúas barras de proba do mesmo material e compara e proba, que grupo pode obter maior dureza de apagado e profundidade de capa endurecida efectiva?

 Pódese concluír cos resultados da proba anteriores que a profundidade da capa carburada non é igual á profundidade da capa endurecida efectiva e a profundidade real da capa endurecida está afectada pola endurecemento do material, a temperatura de enfriamiento e o arrefriamento taxa. As características de refrixeración e a intensidade de enfriamiento do medio de refrixeración tamén afectan o efecto de enfriamiento. O anterior é a opinión da xente, se hai algunha incompletude, podes engadir. Por suposto, o efecto de tamaño das pezas tamén afecta ao efecto de endurecemento.

Creo que un inspector experimentado pode determinar a causa real da baixa dureza organizando e combinando outros métodos de proba e logo atopar a verdadeira causa para resolvela; como artesán, se está familiarizado coas características das materias primas metálicas convencionais, o rendemento de refrixeración dos seus propios equipos e medios alcanzou un certo nivel de recoñecemento, o que é de gran axuda para a formulación de procesos de carburación e apagado.

        3. Dureza desigual: temperatura uniforme do forno (que afecta á uniformidade de carburación), estrutura do equipo, circulación da atmosfera, carga do forno (que afecta á uniformidade da capa de carburación e, ao mesmo tempo, afecta á uniformidade de apagado)

        4. A dureza do núcleo non está cualificada. Demasiado alta: a temperatura de apagado é demasiado alta, a endurecemento do material é demasiado boa, o límite superior de composición de carbono e aliaxes e a velocidade media de arrefriamento é demasiado rápida. A dureza do núcleo é baixa: todo o contrario.

Exemplo compartido: produto de aceiro 20 # 1.5 mm, requisitos: capa de infiltración 0.2-0.4 mm núcleo HV250, algúns amigos da mesma industria pensan que os requisitos non son razoables, (todos deben saber que a dureza máis alta de 20 # martensita de lousa de aceiro será HV450- 470) Para solucionar este problema, primeiro debemos comprender as características deste material: incluíndo o endurecemento e o endurecemento.

A continuación, combina os factores mencionados anteriormente que afectan o efecto de extinción e busca formas de quentar e arrefriar. Neste caso, o material está fixado. Podemos descubrir un camiño desde a temperatura de apagado e a velocidade de refrixeración. Este fabricante usa aceite de exceso de velocidade. Se a redución da intensidade de apagado non cumpre cos requisitos, tamén podemos reducir a temperatura de apagado. Método.

Aínda a mesma frase, de 860-760 graos, (cando a temperatura baixa ata un determinado nivel, precipitarase unha certa cantidade de ferrita da austenita superenfriada no núcleo e a dureza diminuirá neste momento. Canto máis a temperatura diminúe, canto máis precipita a cantidade de ferrita, máis diminúe a dureza.

Aquí hai un recordatorio: é necesario combinar completamente as condicións existentes do equipo e facer un alboroto polo índice favorable especial de permeabilidade pouco profunda.

3. A capa carburada ou capa carburada efectiva é máis profunda e superficial

Como se mencionou anteriormente, a profundidade da capa de infiltración é unha función completa da temperatura, o tempo e a concentración de carbono. Para solucionar este problema, temos que comezar pola temperatura de calefacción, a velocidade de calefacción, o tempo de espera, a velocidade de arrefriamento e o control do gradiente de concentración de carbono na capa de carbono. Canto maior sexa a temperatura, máis tempo será e canto maior sexa o potencial de carbono, máis profunda será a capa de infiltración e viceversa.

Pero, de feito, é moito máis que iso sinxelo. Para deseñar un proceso de carburación, tamén debes considerar o equipamento, a capacidade do forno, as características do aceite, a estrutura metalográfica, o endurecemento do material, o gradiente de concentración de carbono na capa carburada e a velocidade de refrixeración. E moitos outros factores. Isto pódese analizar con referencia á situación de baixa dureza anterior e non se explicará en profundidade.

En cuarto lugar, organización metalográfica

Martensita excesiva: a materia prima ten grans grosos ou non está normalizada e a temperatura de carburación é demasiado alta. Solución: normalización ou normalización múltiple (recoméndase que a temperatura normalizadora sexa 20-30 graos máis alta que a temperatura de carburación) Se é posible, considere a carburación e un arrefriamento lento e logo recalentar e apagar.

      Paralímpico excesivo: a temperatura de apagado é demasiado alta, o contido de carbono na austenita é demasiado alto (o potencial de carbono é demasiado alto). Solución: a difusión completa e as condicións permiten reducir a temperatura de enfriamiento, temperar a alta temperatura e recalentar e enfriar ou o tratamento crioxénico.

      Carburo excesivo: contido de carbono demasiado alto en austenita (potencial de carbono demasiado alto), proceso de arrefriamento demasiado lento, precipitación de carburo

      Solución: totalmente difusa, controla a velocidade de arrefriamento, reduce a diferenza de temperatura entre a carburación e o enfriamiento o máis posible e usa a temperatura ou a subtemperatura o menos posible. Se se debe empregar este proceso, débese controlar a carga do forno. Imaxinemos: o mesmo equipo está carburado a 920 ° C e apagado a 820 ° C. A capacidade do forno é de 1000 kg e 600 kg e a velocidade de refrixeración é a mesma? Cal tardará máis? Que grao de carburo é máis alto?

Cinco. Oxidación interna e non equina

 Oxidación interna: é a reacción entre elementos de aleación como o cromo, o manganeso e o molibdeno no aceiro e a atmosfera oxidante da atmosfera (principalmente osíxeno, auga, dióxido de carbono), que esgota os elementos de aleación da matriz, dando lugar a unha diminución na endurecemento do material. A estrutura de rede negra pódese ver ao microscopio, a súa esencia é a estrutura de troostita obtida polo esgotamento de elementos de aleación na matriz e a diminución da resistencia.

         A solución é atopar xeitos de aumentar a velocidade de arrefriamento do medio, mellorar a intensidade de apagado e reducir a atmosfera oxidante no forno (garantir a pureza dos materiais primos e auxiliares de carburación, minimizar a cantidade de aire equilibrado, controlar o equilibrio contido de humidade do aire e asegúrese de que o equipo non perda. Escape suficiente) Os equipos convencionais son difíciles de eliminar. Dise que os equipos de carburación ao baleiro de baixa presión pódense eliminar completamente. Ademais, un potente disparo tamén pode reducir o nivel de oxidación interna.

Lin as opinións dalgúns expertos, e algúns cren que o exceso de amoníaco no proceso de carbonitruración tamén pode causar serios non equitación. Eu persoalmente teño unha opinión diferente respecto diso: quizais sexa causado por un exceso de contido de auga en amoníaco? Debido a que estiven exposto a moitos procesos de carbonitruración, non se atopou tecido evidente non equino ao inspeccionar o produto. (Pero non creo que esta opinión sexa errónea) Algunhas industrias de maquinaria estranxeiras dan moita importancia á oxidación interna, especialmente á industria de engrenaxes. No plano doméstico, a profundidade xeralmente non debe ser superior a 0.02 mm segundo se cualifica.

        Non martensítico: a estrutura non martensítica aparece na superficie da capa carburada debido a problemas de carburación ou de apagamento despois do apagado, como ferrita, bainita e, por suposto, troostito tipo oxidación interna. O mecanismo de xeración é similar á oxidación interna e a solución é similar.

Seis. Problema de deformación

        Este é un problema do sistema, e tamén é o problema máis problemático para o noso persoal dedicado ao tratamento térmico. Está garantido desde varios aspectos do medio de arrefriamento do proceso de materia prima. O contido anterior só é unha experiencia persoal. Se hai algunha incoherencia, podes corrixirme, grazas.

Mantén a fonte e o enderezo deste artigo para reimprimilos:Recollida de defectos comúns e medidas preventivas na carburación e temperado

Minghe Compañía de Fundición a Presión dedícanse á fabricación e proporcionan pezas de fundición de calidade e alto rendemento (a gama de pezas de fundición a presión de metal inclúe principalmente Fundición a presión de parede delgada,Fundición a cámara quente,Fundición a cámara fría), Servizo redondo (servizo de fundición a presión,Cnc mecanizado,Fabricación de moldes, Tratamento de superficie). Calquera requirimento de fundición a presión de aluminio, magnesio ou fundición de Zamak / cinc e outros requisitos de fundición son benvidos para poñerse en contacto connosco.

Baixo o control de ISO9001 e TS 16949, todos os procesos lévanse a cabo a través de centos de máquinas de fundición a presión avanzadas, máquinas de 5 eixes e outras instalacións, que van dende as blasters ata as lavadoras Ultra Sonic. Minghe non só ten equipos avanzados senón que tamén ten profesionais equipo de enxeñeiros, operadores e inspectores experimentados para facer realidade o deseño do cliente.

Fabricante por contrato de pezas fundidas. As capacidades inclúen pezas de fundición de aluminio a cámara fría de 0.15 libras. ata 6 libras, configuración rápida de cambio e mecanizado. Os servizos de valor engadido inclúen o pulido, vibración, desbarbado, granallado, pintura, revestimento, revestimento, montaxe e ferramentas. Entre os materiais traballados inclúense aliaxes como 360, 380, 383 e 413.

Servizos de enxeñaría simultánea de asistencia ao deseño de fundición por cinc. Fabricante a medida de pezas de fundición de cinc de precisión. Pódense fabricar pezas fundidas en miniatura, pezas fundidas de alta presión, pezas de molde de varias diapositivas, pezas de molde convencionais, pezas de moldaxe de pezas individuais e pezas de fundición independentes e pezas de fundición seladas. As pezas fundidas pódense fabricar en lonxitudes e anchuras de ata 24/0.0005 polgadas +/- XNUMX polgadas de tolerancia.  

Fabricante certificado ISO 9001: 2015 de magnesio fundido a presión, as capacidades inclúen fundición a presión de magnesio de alta presión ata cámara quente de 200 toneladas e cámara fría de 3000 toneladas, deseño de ferramentas, pulido, moldeado, mecanizado, pintura en po e líquido, QA completo con capacidades CMM , montaxe, embalaxe e entrega.

Certificado ITAF16949. Inclúe servizo de fundición adicional fundición de investimento,fundición de area,Fundición por gravidade, Fundición de escuma perdida,Fundición centrífuga,Fundición ao baleiro,Fundición permanente de moldesAs capacidades inclúen EDI, asistencia en enxeñaría, modelado sólido e procesamento secundario.

Industrias de fundición Estudos de casos de pezas para: coches, bicicletas, avións, instrumentos musicais, motos acuáticas, dispositivos ópticos, sensores, modelos, dispositivos electrónicos, caixas, reloxos, maquinaria, motores, mobles, xoias, discos, telecomunicacións, iluminación, dispositivos médicos, dispositivos fotográficos, Robots, esculturas, equipos de son, equipos deportivos, ferramentas, xoguetes e moito máis. 

Que podemos axudarche a facer a continuación?

∇ Ir á páxina de inicio para China Fundición a Presión

By Fabricante de fundición a presión Minghe | Categorías: Artigos útiles |material tags: Fundición de aluminio, Fundición de cinc, Fundición de magnesio, Fundición de titanio, Fundición de aceiro inoxidable, Fundición de latón,Fundición de bronce,Emisión de vídeo,Historia da empresa,Fundición en aluminio | Comentarios desactivados