Medidas e suxestións para resolver a porosidade subcutánea dos pezas fundidas

    A xeración de poros subcutáneos é unha reacción integral do funcionamento inadecuado de varios elos e procedementos no proceso de fundición. Os motivos da formación son complexos e hai moitos factores que inflúen. Todos están implicados e cada proceso debería espertar a atención de todos.

1. Materias primas

1. Prohíbese o uso de materias primas con alto contido en titanio (Ti) e aluminio (AI), aceiro de alta aliaxe, aceiro inoxidable, etc.

2. Débense limpar e empregar materias primas con corrosión e oxidación graves, petróleo, lama de carbón e area residual.

3. Empregue materias primas húmidas e acuosas despois do secado. 4. Está prohibido o uso de chapas de ferro finas (accesorios para tubos) de menos de 3 mm. 5. A lonxitude das materias primas debe controlarse a uns 300-400 mm.

2. Fundición de metais quentes

1. Cando as materias primas se cargan no forno, deben ser compactas e minimizar o espazo para reducir a inhalación e oxidación de metais quentes.

2. En cada forno de proceso de fusión do ferro fundido, elimine completamente a escoria polo menos 2-3 veces e, despois de eliminar a escoria, cobre o ferro fundido con acumulación de escoria e materiais de illamento a tempo para evitar o contacto a longo prazo do ferro fundido. con aire para inhalar e oxidarse.

3. Para o ferro fundido, o tempo de espera a alta temperatura non debe exceder os 10-15 minutos, se non, a calidade do ferro fundido deteriorarase seriamente e converterase en "auga morta".

4. A temperatura de toma non debe ser inferior a 1540 ± 10 ℃. Despois de golpear, a escoria debe eliminarse a tempo e cubrirse ao mesmo tempo con axente de conservación de calor para evitar que o ferro fundido se arrefríe e se oxide.

5. Prohíbense os recarburadores que non cumpran as normas.

3. Inoculantes

1. Débese cocer a 300-400 ℃ antes de usalo para eliminar a humidade adsorbida e a auga cristalina. 2. O tamaño das partículas do inoculante é de 5-10 mm. 3. O contido de aluminio do inoculante é inferior ao 1%. 4. Verter

1. As bolsas grandes e pequenas deben secarse ben. Está prohibido o uso de bolsas húmidas. Está estrictamente prohibido substituír o secado por bolsas de metal quentes.

2. Aumenta a temperatura de vertido, vertendo rápido a alta temperatura. Principio de vertido: lento-rápido-lento. A práctica demostrou que aumentar a temperatura de vertido entre 30 e 50 ° C pode reducir moito a aparición de porosidade. Ao verter, o ferro fundido debe encherse sempre co manguito, con fluxo continuo no medio, para establecer rapidamente a presión estática do ferro fundido e resistir a intrusión do gas de interface.

3. Prohíbese un pequeno cucharón metálico quente se a temperatura é inferior a 1350 ℃, debe empregarse despois de regresar ao forno para elevala. 4. Fortalece o bloqueo de escouras e o escudo e elimina a escala de óxido a tempo para evitar que se introduza na cavidade. .

Catro, mestura de area

1. Controlar estritamente a humidade da area de moldaxe non máis do 3.5%.

2. A permeabilidade ao aire da area de moldaxe contrólase a 130-180, a resistencia á compresión en húmido é de 120-140KPa, a taxa de compactación é do 35-38% e a dureza superficial da area de moldaxe é> 90. 3. Use bentonita e po de carbón de alta calidade.

4. Engade area nova segundo sexa necesario.

5. Ao rematar a mestura de area todos os días, o exceso de area debe recuperarse e a mesturadora de area debe limparse e limparse a fondo.

Cinco, molde e modelado

1. A superficie de separación do molde debe estar equipada con ranuras ou ventilacións de ventilación e cámaras de aire escuras para reducir a presión do gas.

 2. Engade unha cámara de gas escura ao molde para reducir a presión do gas.

3. Espolvoree po de criolita sobre o corredor ou o núcleo de area (a cantidade determinarase despois de superar a proba).

Seis, fabricación de núcleos

1. O contido de auga da area de sílice é inferior ao 0.2% e o contido de barro é inferior ao 0.3%.

2. Proceso de elaboración do núcleo: antes de mesturar a area, a area de sílice debe quentarse a 25-35 ° C, primeiro engade o compoñente 1 á area e mestúralo durante 1-2 minutos, despois engade o compoñente 2 e continúa mesturando durante 1-2 minutos. A cantidade de adición dos dous compoñentes é o 0.75% da fracción masiva de area.

3. Debido á alta sensibilidade do poliisocianato á auga, o tempo de almacenamento do núcleo de area preparado non debe exceder as 24 horas.

4. Unha concentración moi elevada e unha cantidade residual de trietilamina poden causar poros subcutáneos nos moldes.

Mantén a fonte e o enderezo deste artigo para reimprimilos: Medidas e suxestións para resolver a porosidade subcutánea dos pezas fundidas

Minghe Compañía de Fundición a Presión dedícanse á fabricación e proporcionan pezas de fundición de calidade e alto rendemento (a gama de pezas de fundición a presión de metal inclúe principalmente Fundición a presión de parede delgada,Fundición a cámara quente,Fundición a cámara fría), Servizo redondo (servizo de fundición a presión,Cnc mecanizado,Fabricación de moldes, Tratamento de superficie). Calquera requirimento de fundición a presión de aluminio, magnesio ou fundición de Zamak / cinc e outros requisitos de fundición son benvidos para poñerse en contacto connosco.

Baixo o control de ISO9001 e TS 16949, todos os procesos lévanse a cabo a través de centos de máquinas de fundición a presión avanzadas, máquinas de 5 eixes e outras instalacións, que van dende as blasters ata as lavadoras Ultra Sonic. Minghe non só ten equipos avanzados senón que tamén ten profesionais equipo de enxeñeiros, operadores e inspectores experimentados para facer realidade o deseño do cliente.

Fabricante por contrato de pezas fundidas. As capacidades inclúen pezas de fundición de aluminio a cámara fría de 0.15 libras. ata 6 libras, configuración rápida de cambio e mecanizado. Os servizos de valor engadido inclúen o pulido, vibración, desbarbado, granallado, pintura, revestimento, revestimento, montaxe e ferramentas. Entre os materiais traballados inclúense aliaxes como 360, 380, 383 e 413.

Servizos de enxeñaría simultánea de asistencia ao deseño de fundición por cinc. Fabricante a medida de pezas de fundición de cinc de precisión. Pódense fabricar pezas fundidas en miniatura, pezas fundidas de alta presión, pezas de molde de varias diapositivas, pezas de molde convencionais, pezas de moldaxe de pezas individuais e pezas de fundición independentes e pezas de fundición seladas. As pezas fundidas pódense fabricar en lonxitudes e anchuras de ata 24/0.0005 polgadas +/- XNUMX polgadas de tolerancia.  

Fabricante certificado ISO 9001: 2015 de magnesio fundido a presión, as capacidades inclúen fundición a presión de magnesio de alta presión ata cámara quente de 200 toneladas e cámara fría de 3000 toneladas, deseño de ferramentas, pulido, moldeado, mecanizado, pintura en po e líquido, QA completo con capacidades CMM , montaxe, embalaxe e entrega.

Certificado ITAF16949. Inclúe servizo de fundición adicional fundición de investimento,fundición de area,Fundición por gravidade, Fundición de escuma perdida,Fundición centrífuga,Fundición ao baleiro,Fundición permanente de moldesAs capacidades inclúen EDI, asistencia en enxeñaría, modelado sólido e procesamento secundario.

Industrias de fundición Estudos de casos de pezas para: coches, bicicletas, avións, instrumentos musicais, motos acuáticas, dispositivos ópticos, sensores, modelos, dispositivos electrónicos, caixas, reloxos, maquinaria, motores, mobles, xoias, discos, telecomunicacións, iluminación, dispositivos médicos, dispositivos fotográficos, Robots, esculturas, equipos de son, equipos deportivos, ferramentas, xoguetes e moito máis. 

Que podemos axudarche a facer a continuación?

∇ Ir á páxina de inicio para China Fundición a Presión

By Fabricante de fundición a presión Minghe | Categorías: Artigos útiles |material tags: Fundición de aluminio, Fundición de cinc, Fundición de magnesio, Fundición de titanio, Fundición de aceiro inoxidable, Fundición de latón,Fundición de bronce,Emisión de vídeo,Historia da empresa,Fundición en aluminio | Comentarios desactivados