O detalle do deseño das ferramentas de fundición a presión de aleación de aluminio

Este artigo analiza primeiro a estrutura e o proceso de fundición a presión da carcasa de aliaxe de aluminio e usa o software UG para completar o deseño do molde de fundición a carcasa de aliaxe de aluminio. Probado pola práctica, a fundición a presión fundada é razoable, a superficie da fundición obtida é lisa e limpa e a calidade do produto cumpre cos requisitos.

Análise da estrutura e proceso das pezas fundidas a presión da carcasa traseira de aliaxe de aluminio

• 1.1 Estrutura de fundición a presión Pódese ver na figura 1 que a estrutura de fundición da cuberta de recheo traseira é relativamente sinxela, o espesor da parede de fundición é basicamente uniforme, hai dous buratos de fundición, pero porque a parede do burato de fundición é lixeiramente máis grosa, quente as manchas son fáciles de aparecer. O espesor total da parede das pezas fundidas a presión é relativamente uniforme. Á hora de escoller o grosor da parede, débense considerar unha variedade de factores: estrutura de fundición a presión, propiedades do material e o proceso de fundición a presión. Só os espesores de parede delgada ou uniforme poden cumprir todos os aspectos. demanda.
• 1.2 O espesor mínimo da parede do bordo exterior da fundición. As boas condicións de formación de fundición requiren un certo espesor de parede do bordo exterior. A relación entre o espesor da parede do bordo s e a profundidade h é s≥ (1/4 ～ 1/3) hmm. Cando h <4.5 mm, entón s≥1.5 mm.
• 1.3 Material de fundición A fundición é de aliaxe de aluminio de fundición, o grao é YZAlSi9Cu4, a resistencia á tracción é de 240MPa, a dureza Brinell é de 85HBS e a taxa de contracción media é do 0.6%. A aliaxe seleccionada ten boas propiedades de fundición e é especialmente adecuada para a fundición a presión.
• 1.4 Raio de filete de fundición Para facer que o metal fundido flúa de xeito máis suave e sinxelo para descargar o gas, a estrutura está deseñada para usar filetes de fundición e o uso de filetes para substituír as esquinas afiadas da estrutura tamén pode evitar fisuras. O raio das esquinas redondeadas da estrutura deseñada depende do espesor da parede da estrutura e o rango é xeralmente de 0.5 a 1 mm.
• 1.5 O ángulo de trazado debe seleccionarse considerando de xeito exhaustivo moitos factores: xeometría de fundición (profundidade, espesor da parede, cavidade ou superficie do núcleo), rugosidade, dirección do gran de procesamento, etc. Tendo en conta os factores anteriores, o deseño da pendente de desmoldaxe da cuncha da fundición: α = 30 'na superficie exterior e β = 1 ° na superficie interna.

Deseño de parámetros do proceso de fundición a presión

2.1 Selección da máquina de fundición a presión Ao elixir unha máquina de fundición a presión, primeiro hai que determinar a forza de suxeición. A forza de suxeición ten dúas funcións: unha úsase para equilibrar a contrapresión para conseguir o propósito de bloquear a superficie de separación; o outro é evitar salpicaduras de metal fundido para acadar o propósito de acadar a precisión dimensional obxectivo. Non hai forza de expansión parcial na fundición deseñada, porque este molde non ten tracción do núcleo lateral (a fundición a presión non ten orificios laterais nin cortes). Polo tanto, bloqueo F ≥ KF principal = 1.25 × 1288.352 = 1610.44kN. Segundo o cálculo anterior, obtense o valor da forza de suxeición e o peso da fundición. Segundo estes dous factores principais, selecciónase a máquina de fundición a presión e o modelo final seleccionado é: máquina de fundición a presión en cámara fría horizontal (2500 kN) ——— tipo J1125, parámetros principais:

• ①Volume máximo de vertido de metal ——— 3.2 kg,
• ThicknessGrosor de molde ———— 250 ~ 650mm,
• StrokeCorrido da placa do asento do molde en movemento ———— 400 mm,
• ④Forza de inxección—— —143 ~ 280kN.

2.2 Presión de fundición A presión de fundición é un dos principais parámetros do proceso de fundición. Polo tanto, é de gran importancia comprender o cambio de presión do metal líquido durante o fundición a presión e controlar razoablemente a presión en cada etapa do proceso de fundición a presión:

• ① Obter pezas cualificadas—— —Organización densa, contorno claro;
• ②Cálculo inicial da presión de inxección específica - Calcular segundo a forza de inxección seleccionada. A presión de inxección específica tamén está relacionada co espazo da cavidade do molde, o espesor da parede da fundición, o proceso de metal fundido e outros factores. Combinando os parámetros específicos do molde deseñado e o valor inicial, a presión específica de inxección deste molde de fundición a presión establécese finalmente en 90MPa.

2.3 Velocidade de fundición A elección da velocidade de fundición ten os seguintes dous aspectos: selección da velocidade de inxección e selección da velocidade de enchido. A elección das dúas velocidades é moi importante, o que determina directamente a calidade interna e externa e a definición do contorno da fundición. Factores a ter en conta á hora de seleccionar a velocidade de recheo:

• ①O tamaño do casting,
• ② A complexidade da estrutura do casting,
• ③O tipo de aliaxe seleccionado para a fundición,
• ④O nivel de presión de inxección.

Opcións específicas:

• ①As pezas fundidas que son máis fáciles de encher --- pezas fundidas cun espesor de parede sinxelo ou maiores requisitos de calidade interna, elixen: baixa velocidade, alta presión específica, porta grande;
• ② Requírese un recheo rápido: paredes delgadas complexas ou para pezas fundidas con maiores requisitos de calidade superficial, escolla: alta velocidade e alta presión específica. Consideración completa, segundo as características específicas desta parte de fundición a presión, a estrutura é relativamente sinxela, seleccione a velocidade media, o alcance é de 20 ~ 90m / s.

2.4 O tempo de fundición a presión determina o tempo de fundición a presión, que consiste en tres partes do tempo necesario: o tempo de enchido, o tempo de retención e o tempo que a parte de fundición a presión permanece no molde de fundición a presión. Varios factores combinados para producir este resultado: a presión, a velocidade, a temperatura, as características do metal fundido, así como a estrutura de fundición (principalmente o grosor e o volume da parede) e a estrutura do molde (especialmente o sistema de comportamento e o sistema de drenaxe) e outros factores. O tempo de recheo está principalmente entre 0.01 e 0.2 s. A lonxitude está determinada polo tamaño da fundición e a complexidade da estrutura: unha fundición cunha estrutura sinxela e un gran volume require un tempo de enchido relativamente longo; unha fundición cunha estrutura máis complexa e un espesor de parede menor require un curto tempo. Despois das probas prácticas, o tempo de recheo establécese en aproximadamente 0.2 s, o que é razoable para as fundicións de aliaxe de aluminio medianas e pequenas deseñadas neste traballo. A función de manter o tempo de presión é: o punzón de inxección ten tempo suficiente para aplicar presión ao metal non consolidado, de xeito que o proceso de cristalización pode levarse a cabo a presión, o que aumenta a alimentación e obtén con éxito unha estrutura densa. Factores que afectan a duración do tempo: o punto de fusión da aliaxe seleccionada, o rango de temperatura de cristalización e o espesor da parede da fundición. As pezas fundidas con alto punto de fusión, gran alcance e gran espesor de parede requiren moito tempo, entre 2 e 3 s; cando o tempo determinado é demasiado curto, aparecerá a contracción, pero non ten un efecto significativo se o tempo de retención se prolonga. 1 ～ 2s é o intervalo xeral de tempo de retención. O espesor medio da parede da fundición neste deseño é de 3 mm. Tendo en conta a súa estrutura e propiedades da aliaxe, seleccionase 3s como tempo de retención. 2.5 Temperatura de fundición a presión Os principais parámetros do proceso para garantir unha fundición cualificada: a temperatura de vertedura do metal fundido e a temperatura de traballo do molde. Hai moitos factores que o afectan: a estrutura da fundición, o grosor da parede, a presión de recheo, a velocidade e os tipos de aliaxe. É necesario considerar de xeito exhaustivo os parámetros anteriores para garantir que a temperatura de fundición é estable dentro dun rango razoable e proporciona boas condicións de recheo. Se a temperatura de vertido non se atopa nun intervalo razoable, a calidade do produto degradarase ou incluso non se cualificará:

①Excesiva temperatura de vertido: causará un encollemento excesivo durante o arrefriamento, o produto é propenso a fisuras, grans máis grandes e un rendemento mecánico deficiente, e incluso provoca a adherencia do molde, reduce a vida do molde;

② Defectos de temperatura de vertedura demasiado baixos, como deficiencias, como barreira de frío, patrón superficial e vertedura insuficiente. Para obter pezas fundidas cualificadas, ademais da temperatura de vertido, tamén se deben considerar ao mesmo tempo a presión, a temperatura do molde de fundición, a velocidade de recheo e a aliaxe seleccionada para as pezas fundidas. As pezas de fundición están feitas de aliaxe de aluminio-silicio. Segundo a súa fluidez e características de molde, seleccionase 620 ℃ como temperatura de fundición a presión.

Deseño de estrutura de fundición a presión por fundición de casca traseira

3.1 Determinación da superficie de separación A peza ten unha estrutura sinxela. Segundo o principio da selección da superficie de separación, debería seleccionarse a sección de proxección máis grande, como se mostra na figura 2.

3.2 Deseño do sistema de cancelación O sistema de cancelación está composto por catro partes:

• ① corredor recto
• ② corredor horizontal
• Gate porta interna,
• Hole buraco de lesma fría.

Deseño específico:

• ChamberCámara de presión integral —— o método de conexión da cámara de presión e do casquillo de espiga;
• ②A forma de sección transversal do corredor —— trapezoide plano;
• ③Porte interior —— porta lateral en forma de anel;
• ④Boca de vertido lateral disposta na superficie de separación da fundición;
• ⑤ Un molde con catro cavidades, na figura 3 móstrase a estrutura específica.

3.3 Deseño do tanque de desbordamento e do sistema de escape O deseño estrutural do tanque de desbordamento lévase a cabo e a forma da sección transversal seleccionada por consideración completa de varios factores é trapezoidal (Figura 4). Unha estrutura razoable ten as seguintes funcións:

• ①Mellorar o equilibrio térmico do molde; axustar a temperatura en todas partes do molde, reducir as marcas de fluxo, barreiras de frío e derrame insuficiente dos moldes, transferir cavidades de contracción, porosidade de contracción e atrapamento de vórtice;
• ② descarga O gas na cavidade esgótase rapidamente coa ranura de escape;
• ③ almacenamento de líquido metálico sucio e frío: unha mestura de residuos de pintura e gas.

3.4 Deseño do sistema de expulsión No proceso de fundición a presión, despois de completar un ciclo de conformación completo, cómpre abrir o troquel para coller a parte fundida a presión, e a parte fundida a presión atopada no lado do zócolo, que hai que eliminar. Esta tarefa require un mecanismo adicional adicional para realizar. O sistema expulsor ocupa unha posición importante no deseño da estrutura do molde. Hai tres partes principais do sistema expulsor:

• ① expulsar,
• ② restablecer
• ③ guía. Este conxunto de moldes adopta dous mecanismos de expulsión do expulsor, que se utilizan para a fundición e a expulsión do espello. Os diámetros dos pasadores expulsores son 6 mm e 8 mm respectivamente.

Deseña dispositivos límite no sistema:

• Block bloque límite,
• Lever panca de reset para mellorar a precisión de reset do mecanismo e evitar que a carreira supere o límite durante o movemento dos compoñentes do mecanismo.

3.5 Cálculo do tamaño da parte formada

3.5.1 Tamaño da cavidade e do núcleo:

3.5.2 Calcula a distancia central e o tamaño da posición: onde: L-a distancia central da parte formadora e o tamaño medio da posición (mm); L-o tamaño medio da distancia do centro de fundición a presión e a posición (mm).

3.6 O deseño do sistema de refrixeración elixe un método de refrixeración do molde eficiente e doado de controlar: refrixeración por auga para obter pezas fundidas de alta calidade e longa vida do molde. O efecto de arrefriamento do arrefriamento por auga depende da disposición da canle de arrefriamento, que está disposta na cavidade:

• ①A temperatura máis alta,
• ②A calor está máis concentrada,
• ③ Debaixo do molde,
• ④O lado oposto ao operador. Para mellorar a conveniencia de instalación da mangueira de entrega de auga, é necesario unificar as dimensións xeométricas do diámetro exterior da canle de auga. A súa disposición estrutural móstrase na Figura 5.

3.7 Debuxo da montaxe xeral do molde de fundición a presión Realice o debuxo da montaxe xeral do molde de fundición a presión da tapa da carcasa traseira (Figura 6). O molde de fundición componse de dúas partes: un molde fixo e un molde móbil. O molde fixo está parado e está situado na placa do molde fixo. O molde móbil móvese coa placa seguidora e está situado na placa fixa do molde seguidor. O molde péchase e ábrese polo movemento do molde móbil en relación co molde móbil.

① Prensa do molde: as dúas péchanse para formar unha cavidade e a cavidade énchese de metal fundido a alta presión mediante un sistema de comportamento; Opening apertura do molde: os dous sepáranse despois de manter a presión e o mecanismo de expulsión completa a tarefa de expulsión de produtos da cavidade.

Este artigo usa o software UG para modelar as partes da contraportada e completa a análise do proceso, os parámetros do proceso de fundición a presión e o deseño da estrutura do molde das pezas da contraportada. A cavidade está limitada polos seguintes factores: fabricación, proceso e eficiencia de produción, etc., considerando os factores anteriores de forma exhaustiva, determínase como un deseño de catro cavidades dun molde máis razoable. A produción práctica mostra que se selecciona a presión específica de fundición a presión de 90MPa, a velocidade de fundición seleccionada no intervalo de 20-90m / s, o tempo de fundición de 0.2 segundos, o tempo de retención de 3 segundos e o fundido a presión temperatura de 620 ℃, a tapa traseira resultante da capa traseira Ten unha superficie lisa e cumpre os requisitos de calidade do produto.

Mantén a fonte e o enderezo deste artigo para reimprimilos: O detalle do deseño das ferramentas de fundición a presión de aleación de aluminio

Minghe Compañía de Fundición a Presión dedícanse á fabricación e proporcionan pezas de fundición de calidade e alto rendemento (a gama de pezas de fundición a presión de metal inclúe principalmente Fundición a presión de parede delgada,Fundición a cámara quente,Fundición a cámara fría), Servizo redondo (servizo de fundición a presión,Cnc mecanizado,Fabricación de moldes, Tratamento de superficie). Calquera requirimento de fundición a presión de aluminio, magnesio ou fundición de Zamak / cinc e outros requisitos de fundición son benvidos para poñerse en contacto connosco.

Baixo o control de ISO9001 e TS 16949, todos os procesos lévanse a cabo a través de centos de máquinas de fundición a presión avanzadas, máquinas de 5 eixes e outras instalacións, que van dende as blasters ata as lavadoras Ultra Sonic. Minghe non só ten equipos avanzados senón que tamén ten profesionais equipo de enxeñeiros, operadores e inspectores experimentados para facer realidade o deseño do cliente.

Fabricante por contrato de pezas fundidas. As capacidades inclúen pezas de fundición de aluminio a cámara fría de 0.15 libras. ata 6 libras, configuración rápida de cambio e mecanizado. Os servizos de valor engadido inclúen o pulido, vibración, desbarbado, granallado, pintura, revestimento, revestimento, montaxe e ferramentas. Entre os materiais traballados inclúense aliaxes como 360, 380, 383 e 413.

Servizos de enxeñaría simultánea de asistencia ao deseño de fundición por cinc. Fabricante a medida de pezas de fundición de cinc de precisión. Pódense fabricar pezas fundidas en miniatura, pezas fundidas de alta presión, pezas de molde de varias diapositivas, pezas de molde convencionais, pezas de moldaxe de pezas individuais e pezas de fundición independentes e pezas de fundición seladas. As pezas fundidas pódense fabricar en lonxitudes e anchuras de ata 24/0.0005 polgadas +/- XNUMX polgadas de tolerancia.  

Fabricante certificado ISO 9001: 2015 de magnesio fundido a presión, as capacidades inclúen fundición a presión de magnesio de alta presión ata cámara quente de 200 toneladas e cámara fría de 3000 toneladas, deseño de ferramentas, pulido, moldeado, mecanizado, pintura en po e líquido, QA completo con capacidades CMM , montaxe, embalaxe e entrega.

Certificado ITAF16949. Inclúe servizo de fundición adicional fundición de investimento,fundición de area,Fundición por gravidade, Fundición de escuma perdida,Fundición centrífuga,Fundición ao baleiro,Fundición permanente de moldesAs capacidades inclúen EDI, asistencia en enxeñaría, modelado sólido e procesamento secundario.

Industrias de fundición Estudos de casos de pezas para: coches, bicicletas, avións, instrumentos musicais, motos acuáticas, dispositivos ópticos, sensores, modelos, dispositivos electrónicos, caixas, reloxos, maquinaria, motores, mobles, xoias, discos, telecomunicacións, iluminación, dispositivos médicos, dispositivos fotográficos, Robots, esculturas, equipos de son, equipos deportivos, ferramentas, xoguetes e moito máis. 

Que podemos axudarche a facer a continuación?

∇ Ir á páxina de inicio para China Fundición a Presión

By Fabricante de fundición a presión Minghe | Categorías: Artigos útiles |material tags: Fundición de aluminio, Fundición de cinc, Fundición de magnesio, Fundición de titanio, Fundición de aceiro inoxidable, Fundición de latón,Fundición de bronce,Emisión de vídeo,Historia da empresa,Fundición en aluminio | Comentarios desactivados