Fundición de escuma perdida

 1.1 Visión xeral

En 1958, HF Shroyer inventou a tecnoloxía para facer pezas fundidas metálicas con modelos de plástico de escuma expandible e obtivo unha patente. O modelo empregado nun principio estaba feito de taboleiro de poliestireno (EPS) e moldeado con aglutinante que contiña area. As empresas alemás Grunzweig e Harrtmann compraron esta patente e a desenvolveron e aplicárona. A tecnoloxía do uso de area seca sen aglutinantes para producir pezas fundidas foi posteriormente patentada por TRSmith en 1964. Antes de 1980, o uso do proceso de area seca sen aglutinante tiña que ser aprobado por Full Mold Process (Inc). Despois diso, a patente non foi válida.

O método máis común e práctico é colocar o modelo recuberto de material refractario na caixa de area, encher o modelo con area seca firmemente e botar metal líquido para substituír o modelo de escuma. Este proceso de fundición chámase: fundición de espuma perdida (EPC), fundición de moldes de gasificación e fundición de moldes sólidos, etc.

A fundición de escuma perdida é un proceso innovador de fundición que se pode empregar para producir pezas do sistema de enerxía de metais non férreos e férreos, incluíndo: bloques de cilindros, culatas, cigüeñais, caixas de cambios, tubos de admisión, tubos de escape e cubos de freo. O fluxo de proceso de fundición de escuma perdida é o seguinte:

1) Pre-escuma
A produción de modelos é o primeiro paso do proceso de fundición de escuma perdida. Para pezas fundidas complexas como as culatas, hai que facer varios modelos de escuma por separado e logo pegalos nun modelo global. Cada modelo de bloque require un conxunto de moldes para a produción. Ademais, pode ser necesario un conxunto de moldes na operación de pegado para manter o posicionamento preciso de cada bloque. O proceso de moldeo do modelo divídese en dous pasos. O primeiro paso é: As contas de poliestireno pre-expanden a unha densidade axeitada, que normalmente se leva a cabo mediante un quecemento rápido con vapor. Esta etapa chámase pre-expansión.

2) Formación de modelos
As perlas pre-expandidas deberíanse estabilizar primeiro e despois enviarlas á tolva da máquina de moldaxe e alimentalas polo burato de alimentación. Despois de encher a cavidade do molde coas perlas pre-expandidas, introdúcese vapor para suavizar as perlas. A expansión, enchendo todos os ocos e uníndose nun só corpo, completando así o proceso de fabricación do modelo de escuma, esta etapa chámase moldaxe en autoclave.

Despois do moldeado, o molde arrefríase cun gran fluxo de auga na cavidade arrefriada por auga do molde e, a continuación, ábrese o molde para sacalo. Neste momento, a temperatura do molde aumenta e a resistencia é baixa. Polo tanto, hai que ter coidado durante a desmoldaxe e o almacenamento para evitar deformacións e danos.

3) Combinación de grupos de modelos
Antes de empregar o modelo, debe gardarse durante un período de tempo adecuado para facelo maduro e estable. O período típico de almacenamento do modelo é de ata 30 días. Para un modelo formado por un molde de deseño único, só precisa gardalo durante 2 horas. Despois de madurar e estabilizar o modelo, pódese dividir en dúas partes. Os modelos de bloques están pegados.
O encolado do modelo de bloques lévase a cabo nunha máquina de encolado automática mediante cola de fusión en quente. As xuntas da superficie pegada deben estar ben pechadas para reducir a posibilidade de defectos de fundición.

4) Modelo de revestimento por inmersión en racimo
Para producir máis pezas fundidas por caixa, ás veces moitos modelos están pegados en racimos e os racimos modelo mergúllanse en pintura refractaria e despois secan nun forno de circulación de aire a uns 30-60C (86-140F) durante 2 a 3 despois. horas, seca, coloca o cúmulo modelo na caixa de area, énchea de area seca e vibra fortemente. Todas as cavidades internas e a area seca exterior do cúmulo modelo deben estar compactadas e soportadas.

5) Verter
Despois de que o cúmulo de modelos enchese firmemente de area seca na caixa de area, pódese verter o molde. Despois de verter o metal fundido no molde (a temperatura de fundición é de aproximadamente 760C / 1400F para o aluminio fundido e de aproximadamente 1425C / 2600F para o fundido), o modelo vaporízase. O metal substitúese para formar unha fundición. A Figura 1 é un diagrama esquemático da caixa de area e vertido do proceso de escuma perdida.

No proceso de fundición de escuma perdida, a velocidade de vertedura é máis crítica que a fundición tradicional oca. Se o proceso de vertido se interrompe, o molde da area pode derrubarse e causar residuos. Polo tanto, para reducir a diferenza entre cada vertido, o mellor é empregar unha máquina de verter automática.

 Figura 1 Esquema esquemático da caixa de area e vertido do proceso de escuma perdida
6) Limpeza de area caída
Despois de verter, a fundición solidifícase e arrefríase na caixa de area e logo cae da area. A caída de area da fundición é bastante sinxela e as fundicións caen da area seca e solta cando se envorca a caixa de area. Posteriormente, as pezas fundidas son automaticamente separadas, limpas, inspeccionadas e transportadas na caixa de fundición.

A area seca pódese reutilizar despois de arrefriar e raramente se usan outros procesos adicionais. A chatarra de metal pódese fundir de novo e empregala na produción.

1.2 Vantaxes do proceso de fundición de escuma perdida

O proceso de fundición de escuma perdida ten vantaxes en tres aspectos principais: tecnoloxía, economía e protección do medio ambiente.

1.2.1 Aspectos técnicos

1) Aumento da liberdade de deseño de modelos
É posible que o novo proceso leve a cabo o deseño de estilo e é totalmente posible engadir algunhas funcións adicionais ao modelo desde a primeira etapa. Por exemplo, o precalentador diésel ten unha parte funcional especial, que pode fabricarse mediante o proceso de fundición de escuma perdida no canto do método de fundición tradicional.
 
2) Eliminar o núcleo de area empregado na produción de pezas fundidas

3) Moitas pezas fundidas poden alimentarse sen o riser

4) Mellorar a precisión do lanzamento
Pode obter unha forma e estrutura complexas e pode producir varias veces pezas fundidas de alta precisión cunha repetibilidade do 100%, e a desviación do espesor da parede das pezas fundidas pódese controlar entre -0.15 ~ + 0.15 mm.

5) Non hai flash na superficie articular do modelo

6) Ten a vantaxe de reducir aproximadamente 1/3 o peso das pezas fundidas

7) Reducir a cantidade de mecanizado
Pode reducirse a cantidade de mecanizado e é posible que algunhas pezas nin sequera sexan procesadas. Isto reduce considerablemente o investimento en mecanizado e máquinas-ferramentas (por exemplo, o investimento pódese reducir á metade en diferentes situacións).

8) En comparación coa fundición tradicional en cavidade, o investimento en moldes redúcese.
 
9) Eliminar completamente o proceso tradicional de caída de area e núcleo

1.2.2 Aspectos económicos

1) Pode producir pezas fundidas complexas no seu conxunto
Adoptando o novo deseño de proceso, o modelo de bloques pódese pegar para formar un modelo global e formar unha parte integral complexa. En comparación coas pezas de montaxe de fundición múltiples orixinais (como o precalentador diésel), pode beneficiarse de 1 a 10 veces.

2) Reducir o persoal do taller
Para establecer unha fábrica de fundición de escuma perdida, o número de empregados é inferior ao dunha fábrica de fundición tradicional, polo que se debería ter en conta este factor.

3) Proceso de fundición flexible
A flexibilidade do proceso de fundición é moi importante porque o novo proceso pode producir simultaneamente un gran número de pezas fundidas similares ou diferentes no matraz e o sistema de cancelación é, polo tanto, moi flexible. En suma, podemos dicir que cada vantaxe é coherente cos intereses económicos, á vez que mellora as condicións de traballo.

1.2.3 Protección ambiental

O poliestireno e o PMMA producen monóxido de carbono, dióxido de carbono, auga e outros gases de hidrocarburos cando se queiman e o seu contido é inferior aos estándares permitidos en Europa. A area seca pode usar area de sílice natural, que é 100% reciclable e non contén aglutinante. A pintura empregada no modelo está composta por un aglutinante e outros materiais auxiliares engadidos á auga, o que non causa contaminación.

Mantén a fonte e o enderezo deste artigo para reimprimilos:Fundición de escuma perdida

Minghe Compañía de Fundición a Presión dedícanse á fabricación e proporcionan pezas de fundición de calidade e alto rendemento (a gama de pezas de fundición a presión de metal inclúe principalmente Fundición a presión de parede delgada,Fundición a cámara quente,Fundición a cámara fría), Servizo redondo (servizo de fundición a presión,Cnc mecanizado,Fabricación de moldes, Tratamento de superficie). Calquera requirimento de fundición a presión de aluminio, magnesio ou fundición de Zamak / cinc e outros requisitos de fundición son benvidos para poñerse en contacto connosco.

Baixo o control de ISO9001 e TS 16949, todos os procesos lévanse a cabo a través de centos de máquinas de fundición a presión avanzadas, máquinas de 5 eixes e outras instalacións, que van dende as blasters ata as lavadoras Ultra Sonic. Minghe non só ten equipos avanzados senón que tamén ten profesionais equipo de enxeñeiros, operadores e inspectores experimentados para facer realidade o deseño do cliente.

Fabricante por contrato de pezas fundidas. As capacidades inclúen pezas de fundición de aluminio a cámara fría de 0.15 libras. ata 6 libras, configuración rápida de cambio e mecanizado. Os servizos de valor engadido inclúen o pulido, vibración, desbarbado, granallado, pintura, revestimento, revestimento, montaxe e ferramentas. Entre os materiais traballados inclúense aliaxes como 360, 380, 383 e 413.

Servizos de enxeñaría simultánea de asistencia ao deseño de fundición por cinc. Fabricante a medida de pezas de fundición de cinc de precisión. Pódense fabricar pezas fundidas en miniatura, pezas fundidas de alta presión, pezas de molde de varias diapositivas, pezas de molde convencionais, pezas de moldaxe de pezas individuais e pezas de fundición independentes e pezas de fundición seladas. As pezas fundidas pódense fabricar en lonxitudes e anchuras de ata 24/0.0005 polgadas +/- XNUMX polgadas de tolerancia.  

Fabricante certificado ISO 9001: 2015 de magnesio fundido a presión, as capacidades inclúen fundición a presión de magnesio de alta presión ata cámara quente de 200 toneladas e cámara fría de 3000 toneladas, deseño de ferramentas, pulido, moldeado, mecanizado, pintura en po e líquido, QA completo con capacidades CMM , montaxe, embalaxe e entrega.

Certificado ITAF16949. Inclúe servizo de fundición adicional fundición de investimento,fundición de area,Fundición por gravidade, Fundición de escuma perdida,Fundición centrífuga,Fundición ao baleiro,Fundición permanente de moldesAs capacidades inclúen EDI, asistencia en enxeñaría, modelado sólido e procesamento secundario.

Industrias de fundición Estudos de casos de pezas para: coches, bicicletas, avións, instrumentos musicais, motos acuáticas, dispositivos ópticos, sensores, modelos, dispositivos electrónicos, caixas, reloxos, maquinaria, motores, mobles, xoias, discos, telecomunicacións, iluminación, dispositivos médicos, dispositivos fotográficos, Robots, esculturas, equipos de son, equipos deportivos, ferramentas, xoguetes e moito máis. 

Que podemos axudarche a facer a continuación?

∇ Ir á páxina de inicio para China Fundición a Presión

By Fabricante de fundición a presión Minghe | Categorías: Artigos útiles |material tags: Fundición de aluminio, Fundición de cinc, Fundición de magnesio, Fundición de titanio, Fundición de aceiro inoxidable, Fundición de latón,Fundición de bronce,Emisión de vídeo,Historia da empresa,Fundición en aluminio | Comentarios desactivados